大断面内胎胎身厚薄不均的原因分析及解决措施.pdf

轮胎工业4422001年第21卷

大断面内胎胎身厚薄不均的原因分析
及解决措施

周影梅
(山东泰山轮胎厂,山东肥城271600)

摘要:针对大断面内胎本身的结构特点造成的胎身厚薄不均问题提出了相应的解决措施,主要包括:计算
平叠宽度时将伸张率取值范围改为23%～27%;增大半成品冠部厚度、减小里口厚度;严格控制胶料塑性;挤
出后半成品停放时间不少于4h;定型方式改为卧式定型并采取二次定型法。
关键词:大断面内胎;厚薄不均
中图分类号:TQ33611+2文献标识码:B文章编号:100628171(2001)0420244202

我厂生产的轮胎规格较多,其中包括载重宽度时伸张率取值范围为13%～20%。对于
轮胎11100-20、12100-20、12100-24,工程大断面内胎如15-24,10-15,16/70-20,如
机械轮胎1715-25、2315-25和农业轮胎果按一般伸张率取值,计算出的断面宽度较大,
15-24、10-15、16/70-20等。这些规格轮胎定型时由于里口收缩太小难以排开里口褶子,
的内胎断面直径Φ较大,而内径d(硫化模内硫化出的成品会出现里口顺模打褶的质量缺
腔直径与2Φ之差)较小,Ф/d值基本上大于陷。因此计算大断面内胎平叠宽度时将伸张率
0.5,属于所谓的大断面内胎。在实际生产中,取值范围改为23%～27%,从而避免了该缺陷
这类内胎更容易出现胎身厚薄不均的质量缺的产生。
陷。为此我们进行了生产技术改进,并取得了21112半成品成型长度及厚度
一些经验。由于大断面内胎成品的里、外口长度差较
大,膨胀和收缩也大,容易出现顺模打褶和局部
1产生原因过薄的质量缺陷。在半成品成型长度取值上主
大断面内胎胎身厚薄不均主要是指胎身周要考虑收缩问题,即伸张率取值大些,定为
向局部过薄,上模或下模呈环带状的周向局部25%～28%,这样能够保证定型时排开里口褶
过薄,且Φ/d值越大,问题越严重,这是由其子。但是由于其外径伸张过大,易造成硫化出
结构特点引起的。半成品内胎在定型充气和合的成品冠部薄而内径偏厚,因此采取增大冠部
模硫化时,外径伸张大而内径收缩小造成了胎厚度、减小半成品里口厚度的方法保证内胎成
身的厚薄不均。品的均匀性,避免胎身厚薄不均的产生。
212工艺条件改进
2解决措施21211控制胶料可塑性
211调整半成品尺寸胶料热炼不均和返回胶料掺用不均,都可
21111断面平叠宽度造成胶料可塑性不一致,导致内胎半成品挤出
对于一般规格的内胎,计算其半成品平叠尺寸难以控制,胎筒收缩不均,从而造成成品厚
薄不一。因此,操作工要严格执行工艺规程,控

作者简介:周影梅(19652),女,山东聊城人,山东泰山轮胎制好辊温、辊距,增加捣炼次数,使内胎胶料均
厂工程师,学士,从事轮胎结构设计及工艺管理工作。匀,软硬一致,严格控制返回胶料的掺用比例,
第4期周影梅1大断面内胎胎身厚薄不均的原因分析及解决措施542

且将细炼时的辊距调至2mm,胶料薄通2遍。另外,采取二次定型法,即先缓慢充部分气体,
采取以上措施,可有效地控制胶料的塑性,使半停放一会后再缓慢充气。这样可使内胎胎筒均
成品的挤出尺寸稳定。匀膨胀伸张,同时也避免了由于充气过快,产生
21212半成品停放时间气门嘴胶垫边沿胎壁鼓薄现象。硫化时,装模
挤出半成品存在松弛收缩,即长度减小、厚要准、装模合模速度要快。合模后应立即充内
度增大现象,即使采用喷淋和水浸冷却,也还需压并缓慢升压,避免造成装模后的半成品因伸
要将半成品停放一段时间。规定挤出后半成品张过猛而局部变薄。
在百叶车上停放4h以上才能定长接头。接头
后内胎半成品的储备量要加以限制,大断面内3结语
胎的储备量不应超过4条,并应经常更换折叠通过调整内胎半成品尺寸,并对胶料塑性、
位置,以避免半成品折叠部位变薄。停放时间和定型硫化等工艺条件进行控制,不
21213定型硫化仅避免了大断面内胎胎身厚薄不均现象,同时
定型方式由立式定型改为卧式定型,可避减少了内胎成品顺模打褶的缺陷。改进后内胎
免立式定型造成的胎身上、下膨胀不均现象。合格率明显提高,废次品数量大大减少,获得了
应缓慢充气以控制胎体,特别是两胎侧的折痕可观的经济效益。
位置不能移动,使其始终保持在胎侧中心位置,收稿日期:2000210228
可避免折痕伸薄而造成上侧或下侧局部变薄。

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