2022年陶瓷纤维行业发展现状及竞争格局分析.docx

2022年陶瓷纤维行业发展现状及竞争格局分析1.碳减排政策下，陶瓷纤维渗透率有望不断提升陶瓷纤维属于耐火材料的一种，整体上耐火材料可分为致密定型耐火材料、不定型耐火材料与保温隔热耐火材料三种类型，下游应用主要集中在钢铁（70%）、水泥（7%）、陶瓷（6%）、化工（4%）等行业。随着2010年后我国逐步去工业化、周期行业产能过剩，且技术提升导致吨钢消耗耐火材料降低，全国耐火材料需求持续下滑，根据中国耐火材料行业协会的数据，2013~2017年全国耐火材料产量年均下滑6%左右。2016~2017年由于下游需求回暖、周期品价格持续上涨后，周期企业利润有所恢复且新建项目、生铁产量增多，2018~2020年耐火材料产量年均增长2%~3%左右。目前陶瓷纤维的应用在整个耐火材料中的占比仅2.4%左右，未来渗透率还存在较大的提升空间。陶瓷纤维属于耐火材料细分行业中的保温隔热耐火材料，是指将陶瓷材料通过熔融纺丝工艺或胶体纺丝工艺制备而成的轻质纤维，最高使用温度可达1400℃，具有耐高温、低热导、容重小、柔韧性好、易施工等性能，是优质的耐火、防火、保温、节能材料。陶瓷纤维下游应用领域主要集中在供暖管道、石化、冶金钢铁、建材、机械设备等多个领域。2017年以来，随着下游需求恢复，保温隔热耐火材料产品也出现明显增长，2017~2020年产量年均增速达到7.42%，增速好于整体耐火材料行业。图：中国陶瓷纤维下游应用随着国家节能减排政策的推动，下游传统石化、冶金行业对保温、耐火材料的性能提出更高的要求。在国家提出“碳达峰、碳中和”的政策框架下，各行各业尤其是传统工业纷纷制定相应的碳减排政策，不仅对单位能耗标准提出要求，同时要求能耗总量及强度，这将倒逼企业从各个环节去降低自身的能耗标准。基于陶瓷纤维的优异性能，未来有望不断替代传统耐火材料。相对于传统耐火材料，陶瓷纤维作为耐火衬里材料的工业窑炉启炉时不需要烘炉，且启炉时间快、停炉也可以迅速降温；在满足陶瓷纤维使用要求的工况条件下，陶瓷纤维比传统硬质耐火材料可节约能源消耗20%~40%。另外陶瓷纤维密度及体积相对较小，使窑炉的厚度减小50%，质量减轻60~80%，窑炉砌筑时的筑炉钢材节省30~50%，不仅节省了窑炉的砌筑成本，也在很大程度上减轻了窑炉的钢结构负荷，从而延长炉体的使用寿命。在传统工业企业降低能耗的过程中，除了采用先进的生产工艺和节能设备可以帮助企业节能降耗，实现能源的有效利用是重要途径之一。工业窑炉在生产过程中为维持适宜的温度，需要消耗大量的燃料、蒸汽、电力等能源，提升能源的利用效率也可以在一定程度上降低能耗强度。根据原国家经济贸易委员会和原国家科技委员会的测算，使用每吨陶瓷纤维每年平均节约相当于200吨标准煤产生的热能，在冶金行业节能效果更为明显，仅焦炉炉顶一项，全陶瓷纤维炉顶结构使热损失降低52.3%，一台焦炉年节能折合标准煤350吨，价值相当于陶瓷纤维保温材料费用的25倍。海外应用案例也验证了陶瓷纤维的应用对于降低能耗的效果。日本某公司新板坯连铸机配套的中间包及其所用的耐火材料均进行了重大改进，其中包括中间包结构和形状、加盖保温、AC等离子加热、改变耐火材料材质、改善耐火材料性能和质量等，结果中间包连续使用寿命达到450炉，最终节约操作成本近50%，节省劳动力约50%。韩国某公司的两种中间包均使用了高级隔热纤维炉衬，使用这两种隔热工作衬每包用料量分别从1200kg降为700kg和500kg，仅隔热中间包工作衬一项就节省耐火材料成本达58%，且致密工作衬常出现的剥落现象消失，永久衬的使用寿命也有所延长。因此，综合考虑陶瓷纤维相比传统耐火材料具备更好的节能效果、延长炉体寿命及施工便利等优势，工业窑炉里应用陶瓷纤维具备更优的经济性。在国家碳减排政策的大力推动下，陶瓷纤维在耐火材料行业里的渗透率有望不断提升。除了在传统工业领域的替代之外，近年来陶瓷纤维也不断拓展在汽车、电子、消防、医疗等新领域的应用。比如在在汽车的设计中用陶瓷纤维代替石棉，即将陶瓷纤维制品安装在汽车发动机的出气管前和排气管上，起到隔焰和吸收废气的作用，经这种排气管排出的废气符合废气排放标准。在汽车发动机双层排气管特别是排气管的前部，用陶瓷纤维薄毡包住里面的管子，再用金属外壳套在薄毡外面，陶瓷纤维棉和纤维薄毡做成吸声器的衬垫，起消音和隔音作用。另外，陶瓷纤维块已经取代石棉，成为制造离合器刹车片的新材料，也可把陶瓷纤维掺加到新型耐热塑料中，做成汽车底部的隔热罩。参考海外龙头公司英国摩根企业的收入结构拆分，其中陶瓷纤维在传统工业、石化行业的应用占比仅为54%，明显低于国内70%以上的需求占比，未来应用还可进一步拓展至交运、医疗、电子等领域，在高端领域的应用占比有望继续上升。2.高景气下工业陶瓷纤维企业扩大资本开支，有效支撑陶纤需求增长近