一种注射活塞体的加工工艺及模具.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN112122892A(43)申请公布日2020.12.25(21)申请号202010815469.6(22)申请日2020.08.13(71)申请人海天塑机集团有限公司地址315000浙江省宁波市北仑区小港海天路1688号(72)发明人俞健勇张永福谢学兴(74)专利代理机构浙江杭知桥律师事务所33256代理人方东(51)Int.Cl.B23P15/10(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图1页(54)发明名称一种注射活塞体的加工工艺及模具(57)摘要本发明涉及机械锻造领域，公开了一种注射活塞体的加工工艺及模具，包括以下步骤：a、备料；b、加热；c、模锻；d、粗加工；e、后续热处理；f、精加工。活塞和活塞杆作为一个整体一体锻造而成后再进行加工，这种全新的加工方式不仅可以避免由于基材的损耗造成的加工成本过高问题，从而提高其经济性，还能够杜绝由单独车削加工时带来的配合间隙，从而提高整体的稳定性能。CN112122892ACN112122892A权利要求书1/1页1.一种注射活塞体的加工工艺，其特征在于：包括以下步骤：a.备料：根据加工余量以及模锻采用的模具选取相应尺寸的中碳合金结构圆钢棒料；b.加热：以整体感应加热的方式将上述步骤1中碳合金结构钢圆棒料升温至1150℃～1200℃；c.模锻：将加热到温后的圆钢棒料放入模具型腔中，两者一起垂直于地面的方向，由锻锤一次锻打成型注射活塞体；d.粗加工：将步骤c中得到的注射活塞体通过车床粗车外圆；e.后续热处理：将步骤d中得到的注射活塞体放入台车炉进行调质处理，淬火温度840℃～860℃，保持2.5～3小时，回火温度550℃～570℃，保持5～6小时；f.精加工：将步骤e中得到的注射活塞体依次进行钻深孔-精车外圆-车闷孔-磨外圆-抛光-镀铬-精磨外圆-车内孔及车螺纹-精抛外圆-得到注射活塞体成品。2.根据权利要求1所述的一种注射活塞体的加工工艺，其特征在于：所述步骤b中的整体感应加热方式为，将圆钢棒料放入到工频感应加热器内，设置加热温度为1150℃～1200℃，直至活塞所在位置达到1150℃～1200℃。3.根据权利要求1所述的一种注射活塞体的加工工艺，其特征在于：所述步骤c中，模锻时打击压力为250-300KG。4.根据权利要求1所述的一种注射活塞体的加工工艺，其特征在于：所述步骤d中单边预留加工余量为2.5mm，粗糙度达到Ra12.5。5.一种基于权利要求书1-4任一项所述的加工工艺的模具，其特征在于，所述模具包括上模体(1)和下模体(2)，上模体(1)设置有用于成型活塞体的基础型腔(11)，下模体(2)设置有与基础型腔(11)配合的可变型腔(21)，可变型腔(21)内可拆卸连接有镶块(3)。6.根据权利要求5所述的模具，其特征在于，上模体(1)和下模体(2)通过锁紧件锁合。2CN112122892A说明书1/3页一种注射活塞体的加工工艺及模具技术领域[0001]本发明涉及机械锻造领域，尤其涉及一种注射活塞体的加工工艺及模具。背景技术[0002]注射活塞体，是活塞与活塞杆一体式液压连接部件的简称，通过液压油的压力传递，驱动注射螺杆的前进后退等动作，是一个运动频繁、技术要求高的零件。[0003]现有的行业内普遍加工方法为：将活塞与活塞杆分别作为单独个体进行车削加工，加工完成后再进行装配。其存在的主要不足之处在于：现有的活塞杆的毛坯是采用整根圆钢直接进行铸造，故，从毛坯尺寸车削再到小端外径尺寸车削需要花费不少的时间，在此过程中对刀具、原材料等的浪费较多，导致生产成本过高，经济性差；其中，由于活塞与活塞杆单独生产后需要装配成型，这就无法避免两者在车削加工过程中存在的配合间隙，其装配后的注射活塞提的整体性能的稳定性欠佳。[0004]在现有技术中，尚未发现有相关将活塞与活塞杆作为一个整体一次性加工的工艺方法。发明内容[0005]本发明针对现有技术活塞与活塞杆单独加工后装配存在生产成本高、装配后稳定性欠佳的缺点，提供了一种注射活塞体的加工工艺方法，能够有效降低生产成本且显著提高注射活塞体的性能。[0006]为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：[0007]一种注射活塞体的加工工艺，包括以下步骤：[0008]a.备料：根据加工余量以及模锻采用的模具选取相应尺寸的中碳合金结构圆钢棒料；[0009]b.加热：以整体感应加热的方式将上述步骤1中碳合金结构钢圆棒料升温至1150℃～1200℃：[0010]c.模锻：将加热到温后的圆钢棒料放入模具型腔中，两者一起垂直于地面的方向，由锻锤一次锻打成型注射活塞体；[0011]d.粗加工：将步骤c中得到的注射活塞体通过车床粗车外圆；[0012]e.后续热处理：将步骤d