低硅铁水冶炼用发热化渣剂及其制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102168163A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102168163A(43)申请公布日2011.08.31(21)申请号201110073055.1(22)申请日2011.03.23(71)申请人上海梅山钢铁股份有限公司地址210039江苏省南京市雨花区中华门外新建(72)发明人唐洪乐洪建国左康林虞大俊吴康(74)专利代理机构南京苏科专利代理有限责任公司32102代理人何朝旭(51)Int.Cl.C21C7/076(2006.01)C21C5/36(2006.01)C21C5/54(2006.01)C21C5/06(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称低硅铁水冶炼用发热化渣剂及其制备方法(57)摘要本发明涉及一种低硅铁水冶炼用发热化渣剂，同时还涉及其制备方法，属于冶金技术领域。该发热化渣剂，其化学组分的质量百分比为SiC：41-46％；FeSi：5-10％；FeO+Fe2O3：35-40％；CaO：0-6％；MgO：0-3％、CaC25-10％。制备步骤包括将石英砂和焦炭冶炼成碳化硅、将原料粉碎混合、搅拌均匀制成。本发明利用电石低熔点的特点辅助碳化硅、硅化铁与氧化铁皮反应，放出大量的热，同时碳化硅良好导热性能将产生的热在冶炼过程中快速传递，加快了化渣速度，增加了钢水的流动性，进而，提高了钢的炼成率，同时保证了钢水中硅含量的稳定。CN102683ACCNN110216816302168168A权利要求书1/1页1.一种低硅铁水冶炼用发热化渣剂，其特征在于化学组分的质量百分比为SiC：41-46％；FeSi：5-10％；FeO+Fe2O3：35-40％；CaC25-10％；其余为杂质。2.根据权利要求1所述的低硅铁水冶炼用发热化渣剂，其特征在于：所述杂质为：MgO：0-3％、CaO：0-6％。3.一种低硅铁水冶炼用发热化渣剂的制备方法，其特征在于包括以下步骤：步骤一、将石英砂和焦炭混合，在1700-1750℃的高温真空状态下，使之发生以下反应：SiO2+2C＝SiC+CO2↑，冶炼成碳化硅；步骤二、将质量百分比为41-46％的碳化硅、5-10％的硅化铁、35-40％的氧化铁皮、5-10％的电石粉碎后混合；步骤三、将步骤二的混合料搅拌均匀即制成所需硅铁水冶炼用发热化渣剂。4.根据权利要求3所述低硅铁水冶炼用发热化渣剂的制备方法，其特征在于：所述步骤一中的石英砂和焦炭质量比控制在5∶2。5.根据权利要求4所述低硅铁水冶炼用发热化渣剂的制备方法，其特征在于：所述步骤一中石英砂和焦炭的反应温度控制在1720℃，真空度控制在氧含量小于0.2MPa。6.根据权利要求5所述低硅铁水冶炼用发热化渣剂的制备方法，其特征在于：所述步骤二中的氧化铁皮质量百分比含量铁量为56-80％、含氧量为20-44％。7.根据权利要求6所述低硅铁水冶炼用发热化渣剂的制备方法，其特征在于：所述步骤二中粉碎后的颗粒90％粒径5-15cm、10％粒径5cm以下。2CCNN110216816302168168A说明书1/3页低硅铁水冶炼用发热化渣剂及其制备方法技术领域[0001]本发明涉及一种发热化渣剂，尤其是一种低硅铁水冶炼用发热化渣剂，同时还涉及其制备方法，属于冶金技术领域。背景技术[0002]炼钢过程中，需要通过造渣去除有害杂质，为了使杂质不断与渣面发生反应，希望保持渣面处于熔化状态，因此需要采取化渣措施。据申请人了解，长期以来，当炼钢过程中的铁水硅含量偏低(质量百分比低于0.1％)时，如果采用增加铁水装入量、减少废钢装入量的常规工艺手段，往往造成冶炼速度慢，效果不好。因为铁水含碳、硅量较高，可以适当提高硅含量。但加入铁水最终冶炼成钢水时要进行脱碳、脱硅处理，需经过较长的化学反应过程。因此，多加铁水的结果会导致冶炼速度慢，同时铁水中硅含量高导致了冶炼的炼成率低。[0003]检索发现，专利申请号为200910096624的中国专利申请公开了“用于转炉炼钢的发热直上渣洗料及其制备方法和使用方法”。该专利申请中用于转炉炼钢的发热直上渣洗料包括铝酸钙主渣系、脱氧剂、脱硫剂、润滑剂和发热剂，其按渣洗料总重量的百分比计理化指标如下：CaO：20-50％、Al2O3：15～45％、金属铝2-15％、脱硫剂3～8％、润滑剂3-8％、发热剂1-8％、SiO2≤10％、S≤0.5％。该技术方案具有降低精炼成本的有益效果，但对低硅铁水冶炼难以起到加热作用，因此无法提高低硅铁水的化渣效果。此外，申请号为200810110672.2的中国专利公开的调渣剂可以通过调渣达到保护炉衬的目的，但试验证明，无助于加快低硅铁水的造渣速度，不能提高钢水的炼成率。发明内容[0004]本发明的目的是：提供一种低硅铁水冶炼用发热化渣剂，