小孔口大内孔类空心轴的加工方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN101947721A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN101947721A(43)申请公布日2011.01.19(21)申请号201010500951.7(22)申请日2010.09.30(71)申请人陕西航空电气有限责任公司地址713107陕西省兴平市西城区45号信箱(72)发明人王振宇叶波涛胡永嘉江盈军苏彬(74)专利代理机构西北工业大学专利中心61204代理人王鲜凯(51)Int.Cl.B23P15/00(2006.01)B23K15/00(2006.01)权利要求书1页说明书2页附图1页(54)发明名称小孔口大内孔类空心轴的加工方法(57)摘要本发明涉及一种小孔口大内孔类空心轴的加工方法，其特征在于步骤如下：根据设计图纸，选择在需要加工的空心轴内部最大直径内孔段将空心轴分成两段；按照设计图纸的要求，自空心轴分开部位加工两端内孔至设计要求尺寸；将加工好的两段衔接的端面采用电子束焊的方法进行对焊；将两段轴对焊到一起后再将各外圆尺寸及各孔，槽按照设计要求的尺寸进行加工。采用本方法将此类空心轴分成两段并分别加工各内孔至设计要求尺寸后采用电子束焊的方法对焊到一起再进行各外圆及各孔，槽的加工的工艺方法可节省缩口模费用30万，加之节省的配套设备(热处理炉，油压机等)，共可节约近50万。同时零件的加工质量有了极大的提高且大大缩短了零件的加工周期。CN109472ACN101947721A权利要求书1/1页1.一种小孔口大内孔类空心轴的加工方法，其特征在于步骤如下：步骤1：根据设计图纸，选择在需要加工的空心轴内部最大直径内孔段将空心轴分成两段；步骤2：按照设计图纸的要求，自空心轴分开部位加工两端内孔至设计要求尺寸；其中：分开位置的一个端面加工成内孔外突的凸台结构，凸台结构部位的内孔壁厚为H，外圆直径为R，壁厚为H的凸台深度为L；另一个端面加工成外沿突出的凹台结构，凹台结构部位的内孔直径与外圆直径为R的外圆为0.11～0.03mm的过盈配合，凸台的深度比凸台深度L长0.2～0.5mm；步骤3：将加工好的凸台结构的端面插入凹台结构的端面中，两段衔接的端面采用电子束焊的方法进行对焊，焊接参数为：加速电压50kV，电子速流15mA，焊接速度500mm/min，散焦电流20mA，真空度小于10-2mbar；步骤4：将两段轴对焊到一起后再将各外圆尺寸及各孔、槽按照设计要求的尺寸进行加工。2.根据权利要求1所述的小孔口大内孔类空心轴的加工方法，其特征在于：所述的凸台结构部位的内孔壁厚H为0.5±0.1mm。3.根据权利要求1所述的小孔口大内孔类空心轴的加工方法，其特征在于：所述的凸台深度L为3～5mm。2CN101947721A说明书1/2页小孔口大内孔类空心轴的加工方法技术领域[0001]本发明涉及一种小孔口大内孔类空心轴的加工方法，属于电机制造技术，涉及一种航空电机小孔口大内孔类空心轴的加工技术。背景技术[0002]在电机产品中，有一类空心轴内部结构较为特殊，其内部结构特点是：两端内孔孔径小，中间内孔孔径大，且各孔孔径较小，无法用正常的镗孔等加工方法获得。如附图1所示。对于此类结构，现有工艺是采用缩口模缩孔的工艺方法，此类加工工艺两套甚至更多套缩口模以及其它相应配套设备，由于缩口都会有个极限，如果一次缩口超过这个极限，必然会起皱，那就要分两次或是两次以上来缩口，如果分几次缩口仍然起皱，可以考虑增加退火工序。另外，当做了几百个后，缩口模具就出现纵向的划痕，而且尺寸也会偏大。所以，采用缩口模缩孔的工艺方法加工电机产品中的空心轴，不仅加工费用高，而且加工效率低且难以保证加工质量。发明内容[0003]为了避免现有技术的不足之处，本发明提出一种小孔口大内孔类空心轴的加工方法，解决两端内孔孔径小，中间孔径大类空心轴加工的难题。[0004]一种小孔口大内孔类空心轴的加工方法，其特征在于步骤如下：[0005]步骤1：根据设计图纸，选择在需要加工的空心轴内部最大直径内孔段将空心轴分成两段；[0006]步骤2：按照设计图纸的要求，自空心轴分开部位加工两端内孔至设计要求尺寸；其中：分开位置的一个端面加工成内孔外突的凸台结构，凸台结构部位的内孔壁厚为H，外圆直径为R，壁厚为H的凸台深度为L；另一个端面加工成外沿突出的凹台结构，凹台结构部位的内孔直径与外圆直径为R的外圆为0.11～0.03mm的过盈配合，凸台的深度比凸台深度L长0.2～0.5mm；[0007]步骤3：将加工好的凸台结构的端面插入凹台结构的端面中，两段衔接的端面采用电子束焊的方法进行对焊，焊接参数为：加速电压50kV，电子速流15mA，焊接速度500mm/min，散焦电流20mA，真空度小于10-2mbar；[0008]步骤4：将两段轴对焊到一起后再将各外