一种生产煅后焦的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102976309A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102976309A(43)申请公布日2013.03.20(21)申请号201210542154.4(22)申请日2012.12.14(71)申请人中国铝业股份有限公司地址100082北京市海淀区西直门北大街62号(72)发明人江波杨俊超黄新庆(74)专利代理机构中国有色金属工业专利中心11028代理人李迎春李子健(51)Int.Cl.C01B31/02(2006.01)权利要求书权利要求书11页页说明书说明书22页页(54)发明名称一种生产煅后焦的方法(57)摘要一种生产煅后焦的方法，涉及一种铝电解用碳阳极生产用的煅后焦，特别是使用高硫分石油焦生产煅后焦的方法。其特征在于其生产过程将石油焦原料进行配合混料，控制混合后的石油焦硫分重量含量为4%-5%；煅烧过程控制煅烧炉压力为-100Pa～-150Pa。本发明的一种生产煅后焦的方法，将高硫分的石油焦加入到配料中，由于石油焦中高硫分的存在，提高煅烧负压20-50Pa。生产的煅后焦真密度稳定在2.07-2.09g/cm3左右，其方法简单易行，无需投入，见效快，对煅烧炉寿命几乎没有影响。CN1029763ACN102976309A权利要求书1/1页1.一种生产煅后焦的方法，其过程包括：配料→加料→煅烧调温→排料，其特征在于其生产过程将石油焦原料进行配合混料，控制混合后的石油焦硫分重量含量为4%-5%；煅烧过程控制煅烧炉压力为-100Pa～-150Pa。2CN102976309A说明书1/2页一种生产煅后焦的方法技术领域[0001]一种生产煅后焦的方法，涉及一种铝电解用碳阳极生产用的煅后焦，特别是使用高硫分石油焦生产煅后焦的方法。背景技术[0002]铝电解用碳阳极生产一般要用罐式煅烧炉对石油焦进行煅烧，煅烧炉设计产能一般为每罐每小时80kg，实际可达每罐每小时120kg，所用石油焦硫分一般在1.5%-2.5%之间，正常生产情况下，煅后焦真密度可达2.05g/cm3以上，合格率较高。[0003]近年来，随着国内沿江沿海地带炼油厂进口高硫分石油的大量配入使用，导致炼化副产品石油焦中的硫分含量也大幅上升，最高可达8%左右，一般也在5%-6%左右。如何利用此类石油焦生产合格煅后焦并稳定控制成为难题。为了适应生产的需要找出高硫分石油焦生产煅后焦的有效方法，以产出真密度合格并稳定的煅后焦，同时大大减少煅烧炉排料设备“下火”和“放炮”现象。发明内容[0004]本发明的目的就是针对上述已有技术存在的不足，提供一种简单易行，投入低，见效快，对煅烧炉寿命几乎没有影响的使用高硫分石油焦生产煅后焦的方法。[0005]本发明的目的是通过以下技术方案实现的。[0006]一种生产煅后焦的方法，其过程包括：配料→加料→煅烧调温→排料，其特征在于其生产过程将石油焦原料进行配合混料，控制混合后的石油焦硫分重量含量为4%-5%；煅烧过程控制煅烧炉压力为-100Pa～-170Pa。相对于煅烧低硫石油焦（S%=1.5%～2.5%）同等产量、挥发份含量而言高20～50Pa。[0007]本发明的一种生产煅后焦的方法，采用混合配料的方式，将高硫分的石油焦加入到配料中，由于石油焦中高硫分的存在，造成石油焦广义挥发份含量相对于原有化验方法的挥发份含量上升1%，提高煅烧负压20-50Pa。与传统控制技术相比，生产的煅后焦真密度由2.01-2.04g/cm3左右上升并稳定在2.07-2.09g/cm3左右，其方法简单易行，无需投入，见效快，对煅烧炉寿命几乎没有影响。具体实施方式[0008]一种生产煅后焦的方法，其过程包括：配料→加料→煅烧调温→排料，其生产过程将石油焦原料进行配合混料，控制混合后的石油焦硫分重量含量为4%-5%；煅烧过程控制煅烧炉压力为-100Pa～-150Pa（相对于煅烧低硫石油焦（S%=1.5%～2.5%）同等产量、挥发份含量（每罐每小时80kg、挥发份约10%，下同）而言高20～50Pa）。[0009]实施例1将含硫为5.5%的高硫石油焦与含硫为3%的硫石油焦原料进行配合混料，混合后的石油焦硫分重量含量为4%；在煅烧炉进行煅烧，以每罐每小时60kg，煅烧过程控制工艺条件3CN102976309A说明书2/2页为煅烧炉压力为-100Pa左右，挥发份含量10%。生产的煅后焦真密度为2.07-2.09g/cm3。[0010]实施例2将含硫为6%的高硫石油焦与含硫为3%的硫石油焦原料进行配合混料，混合后的石油焦硫分重量含量为5%；在煅烧炉进行煅烧，以每罐每小时80kg，煅烧过程控制工艺条件为煅烧炉压力为-150Pa（挥发份含量10%），生产的煅后焦真密度为2.07-2.09g/cm3。[0011]实施例3将含硫为5.5%的