精密铸造制壳浇铸铜生产方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106238681A(43)申请公布日2016.12.21(21)申请号201610784223.0(22)申请日2016.08.31(71)申请人大冶市石开工艺青铜铸造股份有限公司地址435100湖北省黄石市大冶市七里界大泉路(72)发明人徐一弓徐顺义(74)专利代理机构武汉智嘉联合知识产权代理事务所(普通合伙)42231代理人黄君军(51)Int.Cl.B22C9/04(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称精密铸造制壳浇铸铜生产方法(57)摘要本发明公开了一种精密铸造制壳浇铸铜生产方法，其特征在于，包括以下步骤：将水玻璃和莫来粉以重量比为1:1～1.2配制成浆料；将组好的蜡膜模具放入浆料中浸泡后，在其表面撒上一层粒度目数为100～120目的莫来粉，然后风干硬化；再次放入浆料中浸泡，重复若干次后，即可形成多层叠加的型壳；将型壳在低温电烤炉中烘烤直至将型壳内的蜡完全脱模；将脱蜡后的型壳在温度为800～830℃下进行煅烧4～5小时；煅烧完后，向型壳内注入铜水进行浇铸，待固化后即形成铜铸件产品。该方法制作的铜铸件表面光滑、纹饰清晰，成品率高。CN106238681ACN106238681A权利要求书1/1页1.一种精密铸造制壳浇铸铜生产方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤(1)：将水玻璃和莫来粉以重量比为1:1～1.2配制成浆料；步骤(2)：将组好的蜡膜模具放入浆料中全方位浸泡，浆料粘度为20Pa·s，取出在其表面撒上粒度目数为120目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化1～5分钟，风干20～30分钟形成一层型壳；步骤(3)：将一层型壳放入粘度为15Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为60目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化5～10分钟，风干20～30分钟形成二层型壳；步骤(4)：将二层型壳放入粘度为30Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为30目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化10～30分钟，风干20～30分钟形成三层型壳；步骤(5)：将三层型壳放入粘度为40～50Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为10～16目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化1小时以上，风干20～30分钟形成四层型壳；步骤(6)：将四层型壳放入粘度为40～50Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为10～16目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化1小时以上，风干20～30分钟形成五层型壳；步骤(7)：将五层型壳在低温电烤炉中烘烤直至将型壳内的蜡完全脱模，烘烤温度为150～200℃；步骤(8)：将脱蜡后的型壳在温度为800～830℃下进行煅烧4～5小时；步骤(9)：煅烧完后，向型壳内注入铜水进行浇铸，待固化后即形成铜铸件产品。2.如权利要求1所述的精密铸造制壳浇铸铜生产方法，其特征在于：所述步骤(1)中，水玻璃的密度为1.3～1.32g/cm3，模数为3～3.4；所述莫来粉的粒度目数为325目。3.如权利要求1所述的精密铸造制壳浇铸铜生产方法，其特征在于：所述步骤(6)中，铜水的温度控制在1080～1100℃。2CN106238681A说明书1/3页精密铸造制壳浇铸铜生产方法技术领域[0001]本发明涉及型壳制造及浇铸工艺技术领域，更具体地，涉及一种精密铸造制壳浇铸铜生产方法。背景技术[0002]在精密铸造工艺中，型壳是影响铸件质量最为关键的因素之一，它不仅决定着铸件的尺寸精度和表面粗糙度，而且直接影响着铸件的制造成本和生产效率。目前，国内精铸件生产中广泛使用的是水玻璃型壳工艺，水玻璃型壳工艺在国内已有50多年的生产历史，在我国精铸厂家中仍占有相当比重，其低廉的成本、最短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的有点。但是，铸件质量，包括表面粗糙度、缺陷数量、尺寸精度、成品率、返修率等均比其他工艺要差。发明内容[0003]针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种精密铸造制壳浇铸铜生产方法，该方法形成的铜铸件表面平整光滑、纹理清晰、尺寸精度高、人工成本低。[0004]本发明所采用的技术方案为：一种精密铸造制壳浇铸铜生产方法，包括以下步骤：[0005]步骤(1)：将水玻璃和莫来粉以重量比为1:1～1.2配制成浆料；[0006]步骤(2)：将组好的蜡膜模具放入浆料中全方位浸泡，浆料粘度为20Pa·s，取出在其表面撒上粒度目数为120目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化1～5分钟，风干20～30分钟形成一层型壳；[0007]步骤(3)：将一层型壳放入粘度为15Pa·s的浆料中全方位浸泡，取出在其表面撒上粒度目数为60目的莫来粉直至不再粘粉为止，然后硬化5～10分钟，风干20