一种高碳低铬超耐磨球墨铸球及其制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106282753A(43)申请公布日2017.01.04(21)申请号201610727103.7C21D5/00(2006.01)(22)申请日2016.08.25(71)申请人宁国东方碾磨材料股份有限公司地址242300安徽省宣城市宁国宁阳西路47号(72)发明人赵金斌明章林邹华良王传银胡璇李冰马学鹏(74)专利代理机构合肥市长远专利代理事务所(普通合伙)34119代理人程笃庆黄乐瑜(51)Int.Cl.C22C33/08(2006.01)C22C37/04(2006.01)C22C37/06(2006.01)C22C37/10(2006.01)权利要求书1页说明书6页(54)发明名称一种高碳低铬超耐磨球墨铸球及其制备方法(57)摘要本发明公开了一种高碳低铬超耐磨球墨铸球，其各组分的重量百分比如下：C：3.4-3.8％；Si：2.7-3.2％；Mn：2.2-3％；Cr≥0.5％；Mg：0.03-0.05％；Re：0.03-0.05％；S≤0.05％；P≤0.1％；余料为Fe。本发明还公开了上述高碳低铬超耐磨球墨铸球的制备方法，包括如下步骤：S1、球化：取废钢熔化成铁水，出炉，冲入装有球化剂、75硅铁孕育剂的球化钢包中，当冲入铁水重量为铁水总量的55-65wt％时，随铁水流加入钡硅铁孕育剂，装完铁水后进行球化处理得到球化后铁水；S2、浇注；S3、热处理。本发明硬度高，冲击韧性高，耐磨性好。CN106282753ACN106282753A权利要求书1/1页1.一种高碳低铬超耐磨球墨铸球，其特征在于，其各组分的重量百分比如下：C：3.4-3.8％；Si：2.7-3.2％；Mn：2.2-3％；Cr≥0.5％；Mg：0.03-0.05％；Re：0.03-0.05％；S≤0.05％；P≤0.1％；余料为Fe。2.一种如权利要求1所述高碳低铬超耐磨球墨铸球的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、球化：取废钢熔化成铁水，出炉，冲入装有球化剂、75硅铁孕育剂的球化钢包中，当冲入铁水重量为铁水总量的55-65wt％时，随铁水流加入钡硅铁孕育剂，装完铁水后进行球化处理得到球化后铁水；S2、浇注：将S1中得到的球化后铁水除浮渣，并在铁水表面添加覆盖剂，然后转移至装有钡硅铁孕育剂的浇铸瓢中，接着进行浇注得到满足上述范围的半成品铸球；S3、热处理：取S2中得到半成品铸球，升温至440-460℃，保温130-170℃，升温至640-660℃，保温130-170℃，升温至870-880℃，保温130-170℃，用水基溶液淬火0.8-1.2min，降温至440-460℃，用盐浴等温淬火得到高碳低铬超耐磨球墨铸球。3.根据权利要求2所述高碳低铬超耐磨球墨铸球的制备方法，其特征在于，在S1中，球化剂被75硅铁孕育剂包覆，并被放置于球化钢包一侧的凹槽内；优选地，在S1中，铁水冲入球化钢包的位置与球化剂放置的位置相反。4.根据权利要求2或3所述高碳低铬超耐磨球墨铸球的制备方法，其特征在于，在S1中，出炉温度为1530-1550℃；优选地，在S1中，球化处理的温度为1530-1550℃，保温45-65s。5.根据权利要求2-4任一项所述高碳低铬超耐磨球墨铸球的制备方法，其特征在于，在S1中，球化剂的重量为铁水总量的1.2-1.35wt％；优选地，在S1中，75硅铁孕育剂的重量为铁水总量的0.8-1wt％；优选地，在S1中，钡硅铁孕育剂的重量为铁水总量的0.3-0.5wt％；优选地，在S1中，废钢的铬含量≤0.5wt％。6.根据权利要求2-5任一项所述高碳低铬超耐磨球墨铸球的制备方法，其特征在于，在S1中，球化剂中各组分的重量百分比如下：Mg：7-9％；Re：2.5-4％；Si：35-44％；Ca：2-3.5％；Mn≤4％；Al≤0.5％；Ti≤1％；余料为Fe。7.根据权利要求2-6任一项所述高碳低铬超耐磨球墨铸球的制备方法，其特征在于，在S1中，75硅铁孕育剂中各组分的重量百分比如下：Si：74-79％；Ca＜0.5％；Al：0.8-1.6％；余料为Fe。8.根据权利要求2-7任一项所述高碳低铬超耐磨球墨铸球的制备方法，其特征在于，在S2中，浇注温度为1380℃-1420℃；优选地，在S2中，需在球化反应结束后8min内完成浇注；优选地，在S2中，钡硅铁孕育剂的重量为铁水总量的0.15-0.3wt％。9.根据权利要求2-8任一项所述高碳低铬超耐磨球墨铸球的制备方法，其特征在于，在S1、S2中，钡硅铁孕育剂中各组分的重量百分比如下：Si：63-68％；Ca：0.8-2.2％；Al：1-2％；Ba：4-6％；余料为Fe。10.根据权利要求2-9任一项所述高碳低铬超耐磨球墨铸球的制备方法