一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃及其制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN106587634A(43)申请公布日2017.04.26(21)申请号201611168270.9C03B3/00(2006.01)(22)申请日2016.12.16(71)申请人武汉理工大学地址430070湖北省武汉市洪山区珞狮路122号(72)发明人何峰张文涛杨虎刘小青谢峻林(74)专利代理机构湖北武汉永嘉专利代理有限公司42102代理人崔友明张秋燕(51)Int.Cl.C03C10/00(2006.01)C03C6/10(2006.01)C03B32/02(2006.01)C03C4/02(2006.01)权利要求书2页说明书6页附图2页(54)发明名称一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃及其制备方法(57)摘要本发明公开了一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃及其制备方法，其原料按质量份数计包括：高炉渣熔体为55～75份，辅料熔体25～45份；辅料按照质量份数计包括：石英砂8.5～19.5份，石灰石0.5～5.5份，纯碱1～5份，碳酸钾2～5份，氧化锌1～4份，磷酸二氢氨1～4份，锂辉石1～2份，氟硅酸钠2.5～5份，氟铝酸钠0.5～1.5份，硼砂0.5～1份；通过控制高炉渣熔体与辅料熔体混熔温度时间，得混合熔体；经成型、退火、微晶化热处理，得斑纹微晶玻璃。本发明中熔融高炉渣与辅料以熔体形式混合，准确得到存在一定程度的微不均匀性的混合熔体，然后结合后续成型、热处理等工艺得到斑纹微晶玻璃，工艺易实施，降低了混合过程中对产品的不确定性影响。CN106587634ACN106587634A权利要求书1/2页1.一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃，其特征在于它的原料按照质量份数计包括：熔融高炉渣加入量为55～75份，辅料加入量25～45份；辅料按照质量份数计包括：石英砂8.5～19.5份，石灰石0.5～5.5份，纯碱1～5份，碳酸钾2～5份，氧化锌1～4份，磷酸二氢氨1～4份，锂辉石1～2份，氟硅酸钠2.5～5份，氟铝酸钠0.5～1.5份，硼砂0.5～1份。2.根据权利要求1所述的一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃，其特征在于所述的熔融高炉渣的主要化学组成范围为：SiO2(31～36wt％)，CaO(38～43wt％)，Al2O3(15～18wt％)，MgO(8～10wt％)，TiO2(0.5～0.8wt％)，Fe2O3(0.2～0.5wt％)。3.一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于它的主要步骤如下：1)称取原料，按照质量份数计包括：高炉渣熔体为55～75份，辅料熔体25～45份；辅料按照质量份数计包括：石英砂8.5～19.5份，石灰石0.5～5.5份，纯碱1～5份，碳酸钾2～5份，氧化锌1～4份，磷酸二氢氨1～4份，锂辉石1～2份，氟硅酸钠2.5～5份，氟铝酸钠0.5～1.5份，硼砂0.5～1份；2)控制高炉渣熔体与辅料熔体混熔的温度和时间，得到的混合熔体；3)所得混合熔体经成型、退火得到的玻璃板；4)所得玻璃板经后续微晶化热处理，得到斑纹微晶玻璃。4.根据权利要求3所述的一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于所述辅料熔体为辅料中各原料混合后熔化所得；其中，辅料的熔化温度为1450～1540℃，熔化时间为8～12小时。5.根据权利要求3所述的一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于所述混溶的温度为1450～1540℃，混熔的时间为2～4小时。6.根据权利要求3所述的一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于所述混合熔体冷却至1080～1160℃进行成型。7.根据权利要求3所述的一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于所述退火温度为550～600℃，退火时间为2～3小时。8.根据权利要求3所述的一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于所述微晶化热处理包括核化过程和晶化过程；其中，核化温度为710～800℃，在核化温度保温50～80分钟；晶化温度为950～1020℃，在晶化温度保温10～30分钟。9.根据权利要求8所述的一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于从室温升温至核化温度，升温速率为5～6℃/分钟；由核化温度升温至晶化温度，升温速率为1～3℃/分钟。10.一种直接利用熔融高炉渣的斑纹微晶玻璃的制备方法，其特征在于具体步骤如下：1)称取原料，按照质量份数计包括：熔融态的高炉渣加入量为55～75份，辅料加入量25～45份；辅料按照质量份数计包括：石英砂8.5～19.5份，石灰石0.5～5.5份，纯碱1～5份，碳酸钾2～5份，氧化锌1～4份，磷酸二氢氨1～4份，锂辉石1～2份，氟硅酸钠2.5～5份，氟铝酸钠0.5～1