一种铸铁凸轮轴及其制备方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN107090564A(43)申请公布日2017.08.25(21)申请号201710263749.9(22)申请日2017.04.21(71)申请人龙邹地址530004广西壮族自治区南宁市西乡塘区大学路100号(72)发明人龙邹(74)专利代理机构广西南宁明智专利商标代理有限责任公司45106代理人陈忠良(51)Int.Cl.C22C37/10(2006.01)C22C33/08(2006.01)C21C1/08(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称一种铸铁凸轮轴及其制备方法(57)摘要本发明公开了一种铸铁凸轮轴及其制备方法，所述的铸铁凸轮轴其成分的重量百分比为C2.2～2.6%、Si1.4～2.0%、Mn0.4～0.6%、Cu0.8～1.1%、Sb0.005～0.01%、S＜0.15～0.2%、P＜0.12%，余量为Fe。所述的制备方法包括配料、预热、熔炼、炉前快速分析、终脱氧、孕育处理、浇注。该方法熔炼工艺简单，通过控制铸铁中碳和硅总量以及铜、锑的含量，铸造出强度及硬度较髙的可锻铸铁，同时降低生产成本，特别适合铸造凸轮轴。CN107090564ACN107090564A权利要求书1/1页1.一种铸铁凸轮轴，其特征在于：它的成分的重量百分比为：C2.2～2.6%、Si1.4～2.0%、Mn0.4～0.6%、Cu0.8～1.1%、Sb0.005～0.01%、S＜0.15～0.2%、P＜0.12%，余量为Fe。2.一种制备权利要求1所述的铸铁凸轮轴的方法，其特征在于:包括下述几个步骤：第一步：配料：将废钢、回炉料、生铁、锰铁、硅铁、纯铜、纯锑按C2.2～2.6%、Si1.4～2.0%、Mn0.4～0.6%、Cu0.8～1.1%、Sb0.005～0.01%、S＜0.15～0.2%、P＜0.12%，余量为Fe重量百分比的方式进行配料；第二步：预热：将优化计算好的废钢、回炉料、生铁投入中频感应炉内进行预热；第三步：熔炼：将中频感应炉内的废钢、回炉料、生铁熔化后，投入其数量为炉料18～28%，成分为石灰70%+萤石30%的脱氧剂进行预脱氧，再投入烘烤处理的锰铁硅铁、纯铜和纯锑，当铁水温度升温至1500～1580℃，加入0.1%除渣剂一次除渣，然后覆盖保温剂等待取样分析；第四步：炉前快速分析：取铁水用炉前光谱仪分析结合碳硅热分析进行快速分析，根据分析结果调整化学成分；第五步：终脱氧：将铁水温度升温至1500～1580℃，投入其数量为铁水0.1～0.3%的铝进行终脱氧；第六步：孕育处理：铁水自中频感应炉流向浇包时进行孕育处理，加入其数量为铁水量的0.3～0.5%孕育剂，孕育剂的粒度为2～6mm，孕育剂为75硅铁；第七步：浇注：待铁水温度降至1340～1360℃时，进行浇注，得到可锻铸铁凸轮轴铸件。2CN107090564A说明书1/3页一种铸铁凸轮轴及其制备方法技术领域[0001]本发明涉及黑色金属的生产技术领域，尤其是一种铸铁凸轮轴及其制备方法。背景技术[0002]在国外，直到1722年法国才出现白心可锻铸铁，1931年美国才试验成功黑心可锻铸铁。我国是使用可锻铸铁最早的国家，生产工艺不断改进，特别是快速退火方面取得不少成果，退火周期从最初的100～120h缩短到目前的30～40h，性能可稳定在KT35—10以上，广泛地应用于汽车、铁道、电力、机械制造等行业。发明内容[0003]本发明的目的在于，针对上述问题，提出一种铸铁凸轮轴及其制备方法，通过控制铸铁中碳和硅总量以及铜、锑的含量，铸造出强度及硬度较髙的可锻铸铁。[0004]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：它的成分的重量百分比为：C2.2～2.6%、Si1.4～2.0%、Mn0.4～0.6%、Cu0.8～1.1%、Sb0.005～0.01%、S＜0.15～0.2%、P＜0.12%，余量为Fe。[0005]一种制备铸铁凸轮轴的方法，包括下述几个步骤：第一步：配料：将废钢、回炉料、生铁、锰铁、硅铁、纯铜、纯锑按C2.2～2.6%、Si1.4～2.0%、Mn0.4～0.6%、Cu0.8～1.1%、Sb0.005～0.01%、S＜0.15～0.2%、P＜0.12%，余量为Fe重量百分比的方式进行配料；第二步：预热：将优化计算好的废钢、回炉料、生铁投入中频感应炉内进行预热；第三步：熔炼：将中频感应炉内的废钢、回炉料、生铁熔化后，投入其数量为炉料18～28%，成分为石灰70%+萤石30%的脱氧剂进行预脱氧，再投入烘烤处理的锰铁硅铁、纯铜和纯锑，当铁水温度升温至1500～1580℃，加入0.1%除渣剂一次除渣，然后覆盖保温剂等待取样分析；第四步：炉前快速分析：取铁水用炉前光谱仪分析结合碳硅热分析进