一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN108285271A(43)申请公布日2018.07.17(21)申请号201810326772.2(22)申请日2018.04.12(71)申请人许昌学院地址461000河南省许昌市八一路88号许昌学院(72)发明人朱聪旭郑直李济垚刘新芳冯铭华法文君(74)专利代理机构西安铭泽知识产权代理事务所(普通合伙)61223代理人俞晓明(51)Int.Cl.C03C8/00(2006.01)C04B41/90(2006.01)权利要求书2页说明书7页附图3页(54)发明名称一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法(57)摘要本发明公开了一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，具体是将长石、石英、滑石、方解石及纳米氧化铝制成的釉浆涂敷在陶瓷素坯表面，得到施釉陶瓷素坯，将施釉素坯干燥后与石墨基复合材料一起置于马弗炉中烧制，最后得到具有仿钧红釉呈色效果的钧瓷产品。本发明将含铜的石墨基复合材料与施釉陶瓷素坯一起置于马弗炉中，在空气气氛条件下，利用烧制过程中石墨的不充分燃烧产生还原性一氧化碳，同时还利用烧制过程中产生的铜蒸汽，通过原位气相沉积法制备得到釉质莹润的仿钧红釉，解决了传统钧红釉需要在釉料中添加铜元素化合物及需要还原性气氛的问题，并降低了仿钧红釉的釉烧温度及制备成本，实现仿钧红釉制备环保节能的目的。CN108285271ACN108285271A权利要求书1/2页1.一种原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1，将基础釉料、水、氧化铝磨球按照1.0：1.2：2.0的质量比混合后在200r/min的转速下球磨24h，球磨完毕得到浆料，将浆料过180目网孔筛，然后用水将过网孔筛后的浆料比重调制到1.50-1.65g/cm3，调制完毕即得到基础釉浆；其中，所述基础釉料由以下质量百分比的组分组成：钾长石20-25％、钠长石20-25％、石英10-20％、方解石10-25％、滑石5-15％、纳米氧化铝5-15％，上述各组分的质量百分比之和为100％；步骤2，将陶瓷素坯放入马弗炉中，在空气气氛条件下于880℃保温30min，保温完毕后随炉冷却至室温，得到素烧陶瓷坯体；步骤3，将步骤1中制备出的基础釉浆均匀涂敷在步骤2中素烧陶瓷坯体表面，得到施釉陶瓷素坯，将施釉陶瓷素坯于70-80℃下干燥3-5h，干燥完毕得到干燥施釉陶瓷素坯；步骤4，将相当于步骤3中所施基础釉浆质量5倍的石墨基复合材料置于马弗炉中，然后将步骤3中制得的干燥施釉陶瓷素坯也放入盛有石墨基复合材料的马弗炉中，在空气气氛条件下于1150-1200℃下烧制30-90min，烧制完毕后随炉冷却至室温，即得到所述仿钧红釉。2.根据权利要求1所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，其特征在于，所述纳米氧化铝的平均粒径为60nm。3.根据权利要求1所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，其特征在于，所述步骤3中施釉陶瓷素坯的釉层厚度为0.8-1.2mm。4.根据权利要求1所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，其特征在于，所述步骤4中石墨基复合材料装入刚玉坩埚，然后再将装有石墨基复合材料的刚玉坩埚置于马弗炉中。5.根据权利要求1所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，其特征在于，所述石墨基复合材料为由鳞片石墨与含铜材料制备而成的复合材料。6.根据权利要求5所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，其特征在于，所述含铜材料为氧化铜、单质铜或水溶性铜盐中的一种。7.根据权利要求6所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，其特征在于，所述水溶性铜盐为硝酸铜、无水硫酸铜或氯化铜中的一种。8.根据权利要求7所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，其特征在于，当含铜材料为氧化铜或单质铜时，所述石墨基复合材料的制备方法如下：将鳞片石墨和含铜材料按照1：2-5.5的质量比混合，得到复合材料粗料，将复合材料粗料、无水乙醇、刚玉磨料按照1：1：1.5的质量比混合后于300r/min的转速下球磨3h，球磨完毕得到复合材料预混料，将复合材料预混料于80℃下干燥，干燥完毕即得到所述石墨基复合材料。9.根据权利要求7所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，其特征在于，当含铜材料为水溶性铜盐时，所述石墨基复合材料的制备方法如下：将鳞片石墨和水溶性铜盐按照1：3-5的质量比混合，得到复合材料粗料，将复合材料粗料与去离子水按照1：1.5的质量比混合，然后采用边搅拌边加热的方式在80℃下于150r/min的搅拌速度搅拌6-12h，搅拌完毕即得到所述石墨基复合材料。2CN108285271A权利要求书2/2页10.根据权利要求8或9所述的原位气相沉积法烧制仿钧红釉的方法，其特征在于，所述鳞片石墨的粒径为100μm，所述氧化铜和铜的平均粒径均为