一种控制转炉少渣冶炼工艺中脱碳渣循环炉数的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN108624734A(43)申请公布日2018.10.09(21)申请号201710152421.X(22)申请日2017.03.15(71)申请人上海梅山钢铁股份有限公司地址210039江苏省南京市雨花台区中华门外新建(72)发明人王多刚虞大俊左康林郑毅(74)专利代理机构南京众联专利代理有限公司32206代理人顾进(51)Int.Cl.C21C5/35(2006.01)C21C5/36(2006.01)权利要求书1页说明书5页附图1页(54)发明名称一种控制转炉少渣冶炼工艺中脱碳渣循环炉数的方法(57)摘要本发明公开了一种控制转炉少渣冶炼工艺中脱碳渣循环炉数的方法，主要解决现有技术中转炉少渣冶炼工艺的脱碳期炉渣循环利用次数不高的技术问题。本发明的技术方案为：一种控制转炉少渣冶炼工艺中脱碳渣循环炉数的方法，包括：采用转炉顶底复合冶炼，投入金属主料的原料组成的重量百分比为铁水80～93％，余量为轻型废钢；转炉吹炼脱硅、脱磷；转炉脱硅、脱磷期结束后进行排渣；转炉吹炼脱碳；转炉吹炼结束后出钢；转炉出钢结束后依次进行留渣和溅渣护炉。采用本发明方法，转炉脱碳渣的连续循环炉数能够稳定在6炉以上，转炉造渣辅料消耗相比现有转炉少渣冶炼工艺下降20％～40％，进一步降低了钢水冶炼成本。CN108624734ACN108624734A权利要求书1/1页1.一种控制转炉少渣冶炼工艺中脱碳渣循环炉数的方法，其特征是，所述的方法包括以下步骤：1)采用转炉顶底复合冶炼，投入金属主料的原料组成的重量百分比为铁水80～93％，余量为轻型废钢；2)转炉吹炼脱硅、脱磷，转炉脱硅、脱磷期的供氧量为冶炼炉次总供氧量的25％～35％；控制转炉吹炼脱硅、脱磷期的炉渣碱度为1.3～1.9；炉渣中氧化镁的质量百分数为4％～7％；炉渣中全铁的质量百分数为15％～25％；熔池温度为1350～1430℃；脱硅、脱磷期石灰加入量为0～20kg/吨钢；轻烧白云石加入量为0～12kg/吨钢；矿石加入量为0～40kg/吨钢；3)转炉脱硅、脱磷期结束后进行排渣，控制脱硅、脱磷渣留渣量≤脱硅、脱磷期渣量的50％；4)转炉吹炼脱碳，脱碳期的供氧量为冶炼炉次总供氧量的65％～75％；控制转炉吹炼脱碳期的炉渣碱度为3.5～4.5；炉渣中氧化镁的质量百分数为8％～11％；炉渣中全铁的质量百分数为15％～25％；熔池温度为1620～1700℃；脱碳期石灰加入量为5～15kg/吨钢，轻烧白云石加入量为5～25kg/吨钢；矿石加入量为0～10kg/吨钢；5)转炉吹炼结束后出钢；6)转炉出钢结束后依次进行留渣和溅渣护炉，控制脱碳渣的留渣量，使得下一炉次的脱硅、脱磷期的渣量≤110kg/吨钢。2.如权利要求1所述的一种控制转炉少渣冶炼工艺中脱碳渣循环炉数的方法，其特征是，转炉脱硅、脱磷期吹炼时，根据铁水中硅元素的质量百分数，控制转炉吹炼脱硅、脱磷期的炉渣碱度，具体为，当w[Si]<0.2％时，炉渣碱度为1.9；当0.2％≤w[Si]<0.3％时，炉渣碱度为1.8；当0.3％≤w[Si]<0.4％时，炉渣碱度为1.7；当0.4％≤w[Si]<0.5％时，炉渣碱度为1.6；当0.5％≤w[Si]<0.6％时，炉渣碱度为1.5；当0.6％≤w[Si]<0.7％时，炉渣碱度为1.4；当w[Si]≥0.7％时，炉渣碱度为1.3。3.如权利要求1所述的一种控制转炉少渣冶炼工艺中脱碳渣循环炉数的方法，其特征是，转炉脱碳期吹炼时，根据当前炉次转炉吹炼脱碳期炉渣中二氧化硅的质量与下一炉次转炉吹炼脱硅、脱磷期二氧化硅的质量，控制转炉吹炼脱碳期的炉渣碱度，转炉吹炼脱碳期的炉渣碱度按公式一计算，R＝(1+Q(SiO2)1/Q(SiO2))×R1公式一，其中，R为转炉吹炼脱碳期的炉渣碱度；Q(SiO2)1为下一炉次转炉吹炼脱硅、脱磷期的炉渣中二氧化硅的质量，单位kg/吨钢；Q(SiO2)为当前炉次转炉吹炼脱碳期的炉渣中二氧化硅的质量，单位kg/吨钢；R1为下一炉次转炉吹炼脱硅、脱磷期的炉渣碱度。2CN108624734A说明书1/5页一种控制转炉少渣冶炼工艺中脱碳渣循环炉数的方法技术领域[0001]本发明涉及一种转炉冶炼钢水的方法，特别涉及一种控制转炉少渣冶炼工艺中脱碳渣循环炉数的方法，属于钢的冶炼及连续铸造技术领域。背景技术[0002]中国钢铁工业近20年来发展迅速，对国民经济快速增长发挥了重要作用，但在节省资源、能源和减少炉渣等固体废弃物排放等方面，目前面临着巨大的压力和挑战。以占中国产钢量90％以上氧气转炉炼钢为例，每年生产约6.2亿吨粗钢，要产生6000万吨以上炉渣，消耗3100万吨以上石灰和700万吨以上轻烧白云石，而用于生产炼钢石灰和轻烧白云石