脱碳转炉少渣溅渣护炉工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102424886A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102424886A(43)申请公布日2012.04.25(21)申请号201110460195.4(22)申请日2011.12.31(71)申请人钢铁研究总院地址100081北京市海淀区学院南路76号(72)发明人刘浏佟溥翘阎占辉李金柱张庆国张丙龙郑丛杰余健(74)专利代理机构北京华谊知识产权代理有限公司11207代理人刘月娥(51)Int.Cl.C21C5/36(2006.01)C21C5/30(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图2页(54)发明名称脱碳转炉少渣溅渣护炉工艺(57)摘要一种脱碳转炉少渣溅渣护炉工艺，属于复吹转炉炼钢技术领域。在工艺中控制的技术参数为：采用铁水脱硅、脱磷、脱硫半钢水进行转炉冶炼，不再加入废钢；控制渣中MgO含量在11％±0.5％范围内；并控制炉渣碱度在3.5≤R≤4.0，渣中TFe≤25％；采用石灰造渣，根据轻烧白云石中MgO含量配加石灰加入量的15～30％；溅渣前熔池留渣量大于保证溅渣效果的临界留渣量45～55kg/t；吹炼终点控制采用不倒炉直接出钢，直接进行溅渣；采用低枪位溅渣，开始溅渣枪位保持基本吹炼枪位1.5m，溅渣时间至50％时枪位降低至1.2m；溅渣时间3～5min；溅渣后保证留渣量5～15kg/t，并保证下炉溅渣时熔池留渣量45～65kg/t。优点在于，达到提高炉龄的目的。CN102486ACCNN110242488602424893A权利要求书1/1页1.一种脱碳转炉少渣溅渣护炉工艺，其特征在于，在工艺中控制的技术参数为：采用铁水脱硅、脱磷、脱硫半钢水进行转炉冶炼，不再加入废钢；吹炼过程中控制石灰加入量10～15kg/t，控制渣量25～30kg/t，实现转炉少渣冶炼；控制渣中MgO含量在11％±0.5％范围内；并控制炉渣碱度在3.5≤R≤4.0，渣中TFe≤25％；采用石灰造渣，根据轻烧白云石中MgO含量配加石灰加入量的15～30％；溅渣前熔池留渣量大于保证溅渣效果的临界留渣量45～55kg/t；吹炼终点控制采用不倒炉直接出钢，转炉出钢过程中要根据炉渣的熔化情况和泡沫性控制倒炉速度，避免倒炉过程中炉口溢渣；出钢结束后不进行倒渣，直接进行溅渣；溅渣前和溅渣过程中根据炉渣状况和出钢温度添加含MgO、CaO和碳的调渣剂，调渣剂加入量2～7kg/t，进行溅渣；采用低枪位溅渣，开始溅渣枪位保持基本吹炼枪位1.5m，溅渣时间至50％时枪位降低至1.2m；溅渣时间3～5min；溅渣后保证留渣量5～15kg/t，并保证下炉溅渣时熔池留渣量45～65kg/t：其中冶炼中新造渣25～30kg/t+上炉溅渣层熔损15～20kg/t+留渣5～15kg/t。2CCNN110242488602424893A说明书1/4页脱碳转炉少渣溅渣护炉工艺技术领域[0001]本发明属于复吹转炉炼钢技术领域，特别是提供了一种脱碳转炉少渣溅渣护炉工艺。背景技术[0002]转炉炉龄是影响转炉生产效率和转炉炼钢成本的关键技术环节之一，如果转炉炉龄低则修炉占用的炉役时间较多，使转炉作业率大幅降低。同时，由于炉龄低修砌转炉用的耐火材料消耗大幅增长，使炼钢成本提高。因此，全世界的炼钢工作者都十分注重提高转炉炉龄的工艺研究与开发工作。[0003]为大幅度提高转炉炉龄，美国于20世纪80年代末期开发成功转炉溅渣护炉工艺技术，其技术原理是在转炉出钢后重新摇正转炉，降低顶吹氧枪采用氮气向熔池喷射高速氮气流，冲击炉内剩余的渣池液面，造成渣滴飞溅并凝结到炉衬上形成致密的溅渣层。溅渣层在空炉和冶炼期间可以防止炉衬继续与空气或炉气接触，避免镁碳砖内脱碳层的继续扩展，并在渣钢界面处依靠溅渣层抵抗钢水和炉渣的冲刷侵蚀，达到延长炉龄的目的。该项技术取得良好的冶金效果，使转炉炉龄由1000～2000炉提高到10000～20000炉。[0004]20世纪90年代中国钢铁企业学习和借鉴美国的先进经验，自主开发了适于我国国情的各种溅渣护炉技术，也取得良好的效果。转炉炉龄最高达到35000炉，多数钢厂平均炉龄超过10000炉。目前国内几乎全部转炉炼钢厂均已采用溅渣护炉技术，达到提高炉龄的目的。[0005]溅渣护炉要求出钢后炉内剩有足够的渣量，保证溅渣护炉的效果。渣量过多炉渣冷却所需氮气量增加，溅渣时间延长；渣量过少也会造成溅渣过程中没有足够的炉渣溅射到炉衬上形成完整的溅渣层，使溅渣效果明显降低。常规转炉炼钢渣量通常波动在100～120kg/t，出钢时往往倒掉50～60％的炉渣，即溅渣留渣量控制在50～80kg/t。为保证溅渣效果，许多厂采用溅渣调渣工艺，即在溅渣前向炉内加入一定数量的调渣剂提高渣中MgO含量和降低渣中FeO含量，以求达到更佳的溅渣效