一种轴承套圈余温退火工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN108823375A(43)申请公布日2018.11.16(21)申请号201811094307.7(22)申请日2018.09.19(71)申请人无锡市东日昌轴承制造有限公司地址214142江苏省无锡市新区硕放工业园五期(72)发明人凌春林(74)专利代理机构北京润文专利代理事务所(普通合伙)11317代理人王晔(51)Int.Cl.C21D1/26(2006.01)C21D8/00(2006.01)C21D9/40(2006.01)权利要求书1页说明书3页附图1页(54)发明名称一种轴承套圈余温退火工艺(57)摘要本发明涉及一种轴承套圈余温退火工艺，轴承套圈制作工艺包括以下步骤：(1)将轴承套圈毛坯的原材料放入1100℃～1225℃的加热炉内加热40min～60min；(2)当原材料的温度达到1125℃～1200℃时出加热炉，将原材料进行锻造，锻造成轴承套圈毛坯；(3)进行余温退火工艺；当轴承套圈毛坯的温度在800℃～1225℃时，将轴承套圈毛坯放入余温退火炉的炉体内，利用轴承套圈毛坯的余温进行退火；所述余温退火炉包括保温层、热电偶和传送带；(4)余温退火炉的退火温度保持在700℃～800℃，退火时长不少于2h，轴承套圈毛坯随传送带的运转至余温退火炉的出料口，出余温退火炉后轴承套圈毛坯冷却至室温。本发明有效减少热量的损失，节约能源，节省材料，降低了生产成本。CN108823375ACN108823375A权利要求书1/1页1.一种轴承套圈余温退火工艺，其特征在于：轴承套圈制作工艺包括以下步骤：(1)将轴承套圈毛坯的原材料放入1100℃～1225℃的加热炉内加热40min～60min；(2)当原材料的温度达到1125℃～1225℃时出加热炉，将原材料进行锻造，锻造成环形的轴承套圈毛坯；(3)进行余温退火工艺；当轴承套圈毛坯的温度在800℃～1225℃时，将轴承套圈毛坯从余温退火炉的进料口放入炉体内，利用轴承套圈毛坯的余温进行退火；所述余温退火炉包括安装在炉体内侧的保温层、沿炉顶的长度方向均匀安装的热电偶和用无级调速驱动的传送带；(4)所述热电偶监控余温退火炉内的温度；所述保温层使余温退火炉的退火温度保持在700℃～800℃，退火时长不少于2h，轴承套圈毛坯随传送带的运转至余温退火炉的出料口，出余温退火炉后轴承套圈毛坯冷却至室温。2.根据权利要求1所述的轴承套圈余温退火工艺，其特征在于：组成轴承的主要零件套圈毛坯的原材料放入1180℃的炉内加热40min～60min。3.根据权利要求1所述的轴承套圈余温退火工艺，其特征在于：当轴承套圈毛坯的温度在800℃时，放入余温退火炉利用轴承套圈毛坯的余温进行退火。4.根据权利要求1所述的轴承套圈余温退火工艺，其特征在于：所述余温退火炉的温度保持在700℃，退火时长不少于2h，轴承套圈毛坯随余温退火炉冷却至室温。2CN108823375A说明书1/3页一种轴承套圈余温退火工艺技术领域[0001]本发明涉及轴承锻造技术领域，特别涉及一种轴承套圈余温退火工艺。背景技术[0002]轴承属于标准件，在工业生产中被广泛应用，生产批量巨大。传统的轴承套圈制作基本流程需要经过以下工序：轴承组成的主要零件套圈毛坯的原材料下料—加热—锻造—冷却—加热—冷却—喷砂。套圈退火的主要目的是为了降低锻件硬度，易于后续车削加工，为第二次的加热、冷却做准备。传统工艺流程使用电加热退火炉或天然气加热推杆炉。传统工艺流程需要加热两次，第一次加热的温度控制在1100℃～1225℃，第二次加热的温度控制在680℃～690℃。传统工艺流程从第二次加热—退火—随炉冷却—出炉冷却为一个周期，一个周期时长为12h。两次加热的环节消耗大量热能，加大材料氧化损耗。传统工艺不利于环保，而且轴承的生产成本高。发明内容[0003]针对现有技术的不足，本发明公开了一种轴承套圈余温退火工艺。[0004]本发明所采用的技术方案如下：[0005]一种轴承套圈余温退火工艺，轴承套圈制作工艺包括以下步骤：[0006](1)将轴承套圈毛坯的原材料放入1100℃～1225℃的加热炉内加热40min～60min；[0007](2)当原材料的温度达到1125℃～1225℃时出加热炉，将原材料进行锻造，锻造成环形的轴承套圈毛坯；[0008](3)进行余温退火工艺；当轴承套圈毛坯的温度在800℃～1000℃时，将轴承套圈毛坯从余温退火炉的进料口放入炉体内，利用轴承套圈毛坯的余温进行退火；所述余温退火炉包括安装在炉体内侧的保温层、沿炉顶的长度方向均匀安装的热电偶和用无级调速驱动的传送带；[0009](4)所述热电偶监控余温退火炉内的温度；所述保温层使余温退火炉的退火温度保持在700℃～800℃