炼钢高位料仓料位处理方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109592344A(43)申请公布日2019.04.09(21)申请号201710918618.X(22)申请日2017.09.30(71)申请人南京梅山冶金发展有限公司地址210039江苏省南京市雨花台区中华门外新建申请人上海梅山钢铁股份有限公司(72)发明人胡荣卓高英杰江书文(74)专利代理机构南京众联专利代理有限公司32206代理人杜静静(51)Int.Cl.B65G43/08(2006.01)B65D90/48(2006.01)权利要求书4页说明书9页附图4页(54)发明名称炼钢高位料仓料位处理方法(57)摘要本发明涉及一种炼钢高位料仓料位处理方法，所述处理方法包括以下步骤：1)料仓的容积计算，2)虚拟密度计算，3)料仓物料重量计算，4)料仓料位报警设定，5)料位报警输出，6)料位信息显示，7)上料优先计算。该方法通过对转炉高位料仓的物料的料位进行计算处理，实时掌握当前料仓的物料，为自动化上料提供数据，减少操作人员对料仓料位判断误差，提高上料的准确性，避免上料不足或上料过多造成堆料，提升劳动效率。CN109592344ACN109592344A权利要求书1/4页1.一种炼钢高位料仓料位处理方法，其特征在于，所述处理方法包括以下步骤：1)料仓的容积计算，2)虚拟密度计算，3)料仓物料重量计算，4)料仓料位报警设定，5)料位报警输出，6)料位信息显示，7)上料优先计算。2.根据权利要求1所述的炼钢高位料仓料位处理方法，其特征在于，所述步骤1)料仓的容积计算具体如下，将料仓分为6个平面，分别是A、A0、A1、A2、A3、和A4平面，A0平面为设定的料位O平面，A2平面为料位探测装置探测的料面，A4平面为设定料位的最高平面，各平面的长/宽分别是A/B、A0/B0、A1/B1、A2/B2、A3/B3和A4/B4；A0平面和A1平面的高度为H22；A0平面和A2平面的高度为H；A平面和A4平面的高度为H11；A平面和A3平面的高度为H1；A0平面和A4平面之间是实际应用时，探测装置的量程即LC，计算料仓中物料重量即M和上料需求量即M_SP；当设定值A>0，B>0,H1>0，H11>0，A1>0，B1>0，H2>0，H22>0都同时满足，系统认为设定值正确；如有一项不满足，系统认为设定值错误，系统发出报警信号即ALARM_SP；计算A0平面的长和宽：A0＝A1+(A-A1)*H22/H2；B0＝B1+(B-B1)*H22/H2；计算台体的理论总容积：V0＝(H2-H22)*(A*B+SQRT(A*B*A0*B0)+A0*B0)计算台体和立体理论总容积：V3＝H2*(A*B+SQRT(A*B*A1*B1)+A1*B1)/3+A*B*H1计算实际使用仪表量程：LC＝H1+H2-H11-H22；计算实际使用仪表量程内台体和立体理论总容积；V4＝(H2-H22)*(A*B+SQRT(A*B*A0*B0)+A0*B0)/3+A*B*(H1-H11)；计算实际料位容积：V:为料仓总容积；V1：为立体实际容积；V2：为台体实际容积；当H≦0时，V1＝0，V2＝0，V＝V1+V2＝0；当0<H≦(H2-H22)时，A2＝A0+(A-A1)*H/H2；B2＝B0+(B-B1)*H/H2；V2＝H*(A2*B2+SQRT(A2*B2*A0*B0)+A0*B0)/3；2CN109592344A权利要求书2/4页V1＝0；V＝V1+V2＝V2；当(H2-H22)<H≦(H1-H11+H2-H22)时；A2＝A；B2＝B；V1＝A*B*(H-H2+H22)；V2＝V0；V＝V1+V2＝V1+V0。3.根据权利要求2所述的炼钢高位料仓料位处理方法，其特征在于，所述步骤2)虚拟密度计算具体如下，当皮带系统开启，卸料小车开始对位；当卸料小车达到设定料仓，系统自动记录当前仓的料位H，同时给皮带秤系统发出信号自动对累积重量清零；当地下料仓的对应振动给料机开始振动，开始下料，皮带秤系统开始累积上料重量；当累积重量达到设定重量时，振动给料机自动停止振动，皮带秤系统继续累积上料重量；当该批次料全部进仓，小车离开当前仓，系统自动记录当前仓的料位H'和皮带秤累积重量W'；通过卸料前后两次料位变化(H→H'),系统计算出料仓的容积变化V'；最后系统计算该次上料的物料虚拟密度ρ'＝W'/V'；虚拟密度ρ'准确性判断：如果mρ≦ρ'≦ρ(0<m<1),系统认为虚拟密度ρ'计算合理，自动记录该数据；否则系统认为数据有误，发出报警(物料累积重量有误或物料料位探测有误)。系统自动记录该料仓物料n次虚拟密度有效数据，然后取平均值作为该物料在该料仓的虚拟密度ρ'。在计算模块中DENSITY为虚拟密度ρ'的输入点。4