FMEA培训教程.pdf

FMEA培训教材目录FMEA的开发与发展什么是FMEAFMEA的特点FMEA的作用FMEA的应用范围开展FMEA的程序步骤FMEA计分标准与风险评估参考FMEA案例与相关表格1、FMEA的开发与发展20世纪60年代，美国宇航界首次研究开发FMEA；1974年，美国海军建立第一个FMEA标准；1976年，美国国防部首次采用FMEA标准；70年代后期，美国汽车工业开始运用FMEA；80年代中期，美国汽车工业将FMEA运用于生产过程中；90年代，美国汽车工业将FMEA纳入QS9000标准；在TQS9000体系中，是4.20统计技术这个要素中的首要审核项目99年12月，由TDK公司主持对我厂进行的TQS9000审核在“统计技术”这个要素的审核中正式提出“FMEA”的审核要求。2、什么是FMEA(1)FMEA的英文全称是FailureMode&EffectAnalysis;FMEA的中文意思是失效模式和效应分析;失效模式(FailureMode):指制造过程无法达到预定或规定的要求所表现出的特征；如：坏品、不良设备状况等;效应(Effect):指失效模式对客户(包括下工序)所造成的影响;2、什么是FMEA(2)FMEA是一种用来确认风险的分析方法，它包含：确认潜在的失效模式并评价其产生的效应；确认失效模式对客户所产生的影响；确认潜在的产品/过程失效原因；确认现有控制产品/过程失效的方法；确定排除或降低失效改善方案；设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。3、FMEA的特点分析失效模式；确定失效原因；评估失效效应；将“失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性”这三方面进行量化；确认改善效果。4、FMEA的作用(1)1、FMEA是一种统计工具：*控制工具：设计控制/生产控制/过程控制；*风险性分析工具；*管理工具：识别和评估潜在的失效模式及其影响；确定能够消除或减少潜在的失效发生的改善措施。4、FMEA的作用(2)2、FMEA可帮助我们量化确认：*哪一种失效会发生？Failuremode*发生后会造成什么影响？Effect*其影响的严重性有多大？Severity*是哪一种原因导致失效？Cause*失效发生概率？Occurrence*当前工序控制方法？CurrentProcessControlPlan*检测失效的能力？Detection*风险优先指数？RiskPriorityNumber(RPN)*改善方案？Recommendedaction风险优先指数(RPN)RPN评估理解或行动1<RPN<50对产品有较小的危害51<RPN<100对产品有中等的危害，需进一步改善101<RPN<1,000对产品有严重危害，需深入调查分析5、FMEA的应用范围(1)1、设计时间的FMEA(DFMEA---DesignFMEA)：如新工序的设计，我们可以预先进行DFMEA，尽可能周全地考虑产品规格，工序操作水平、工序能力等诸多因素，使工序符合规定的要求。2、生产过程的FMEA(PFMEA---ProcessFMEA)：针对工序间的主要坏品，可运用PFMEA作量化分析，在影响坏品产生的诸因素中，哪一个系统原因影响最大？是否主要原因。。。。。其它，如CPk低、生产过程异常等等都可以通过采用PFMEA直观地找出主要原因，进行改善达到应有的效应。3、设备维护的FMEA(EFMEA---EquipmentFMEA)：如新设备的投入运行，我们亦可以预先进行EFMEA，分析、考虑由于设备可能造成的产品质量问题及可靠性问题等原因，预防采取措施消除不良因素；现有设备、特定的一种设备在运行中出现的设备故障等均可采用FMEA进行改善，以确保设备的正常运转。5、FMEA的应用范围(2)-质量改善程序DFMEAPFMEA控制方案改善行动投入工序出货产品消除变异合并改善系统研究/测量恶性良性寻找预期否的变异与控制界限研究变异是否进行比较的性质变研究变异异？的原因是6、FMEA的程序步骤绘出流程图组成制作研究小组Pareto确定各个工序的功能RPN=OxSxD图是RPN=风险指数确定失效模式选择失效模式进行改善标识其效应估计严重性明确如何改善:标识其原因估计发生概率完成？严重性?标识当前控制发生概率?方法估计测试性测试性?是否否*收集数据*收集数据修定文件，致力改善*排定原因重新排列**确认效果*选定主因*推广行动*确认改善潜在的原因法潜在影响机料失效模式ABC人环境PFMEA分析表PFMEAProcessAnalyzed_________________FunctionPotentialEffectofSeverityCauseofOccurrenceCurrentDetectionRPNRecommendedFailureModeFa