一种氧压浸出锌冶炼固废渣制备次氧化锌的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN111118303A(43)申请公布日2020.05.08(21)申请号201911234407.X(51)Int.Cl.(22)申请日2019.12.05C22B19/34(2006.01)C22B7/00(2006.01)(71)申请人西部矿业股份有限公司地址810001青海省西宁市五四大街52号申请人青海湘和有色金属有限责任公司西部矿业集团科技发展有限公司青海西部矿业工程技术研究有限公司(72)发明人秦海斌李耀山张春发刘远杨文栋王训青孔德鸿李金琼马元虎张志明(74)专利代理机构北京科亿知识产权代理事务所(普通合伙)11350代理人汤东凤权利要求书1页说明书4页附图1页(54)发明名称一种氧压浸出锌冶炼固废渣制备次氧化锌的方法(57)摘要本发明公开了一种氧压浸出锌冶炼固废渣制备次氧化锌的方法，将氧压浸出锌冶炼固废渣干燥至含水15％以下，再将固废渣利用造粒机造粒。然后与石灰石、石英石及还原煤混合后送往富氧侧吹炉。将物料融化，熔炼时向炉内鼓入富氧空气，完成造硫、造渣等化学反应。渣中的硫生成SO2，通过烟气管道进入制酸系统生产工业硫酸；熔融的炉渣采用烟化炉吹炼，烟尘产出次氧化锌产品，烟化炉渣无害化处理。本发明解决了锌氧压浸出过程中产出的冶炼固废堆存、运输困难、浸出渣中有价金属无法回收等问题，实现了锌氧压浸出冶炼固废无害化处理。具有可回收铅、锌、铟、锗、银等有价金属、能制备工业级次氧化锌产品、工艺流程简单且有价金属回收率高、能耗低等优点。CN111118303ACN111118303A权利要求书1/1页1.一种氧压浸出锌冶炼固废渣制备次氧化锌的方法，其特征在于：按以下步骤进行，1)、将氧压浸出锌冶炼固废渣干燥至含水wt15％以下，再利用造粒机造粒，粒径大小为10-15mm；2)、将步骤1)中得到的固废渣同石英石、石灰石及还原煤混合，其中固废渣量：石英石量：石灰石量：还原煤量＝1：0.05-0.09：0.03-0.08：0.13-0.2，根据渣型及烟尘含单质硫的量在范围内调整；熔炼渣中FeO与SiO2百分含量比达不到1.8时补入黄铁矿调整渣型；3)、将步骤2)中配好的物料输送至富氧侧吹炉，熔炼过程产生烟尘进入布袋收尘，将该部分烟尘返回至富氧侧吹炉，烟气二氧化硫浓度＞8％(体积浓度)，进入制酸系统产出工业硫酸，熔炼渣进入烟化炉；4)、将步骤3)中的熔炼渣输送至烟化炉中进行吹炼还原，吹炼期间补充粉煤；烟化炉产出的烟尘通过布袋收尘后产出次氧化锌，烟气脱硫后排放；熔炼渣量：粉煤量＝1：0.2-0.4，粉煤粒径为-200目以下，含水1％以下；烟化炉控制条件为：炉温1150-1250℃。2.根据权利要求1所述的氧压浸出锌冶炼固废渣制备次氧化锌的方法，其特征在于：在步骤1)中，氧压浸出锌冶炼固废渣包括：氧压浸出冶炼过程产出的硫浮选尾矿渣、熔硫过滤渣、净化铜镉渣、净化镍钴渣，其成分含量如表1：表1.氧压浸出锌冶炼固废渣成分含量3.根据权利要求1所述的氧压浸出锌冶炼固废渣制备次氧化锌的方法，其特征在于：在步骤3)中，熔炼渣渣型为FeO-CaO-SiO2三元渣型，较优渣型为：熔炼渣中FeO/SiO2＝1.8-2.1，CaO/SiO2＝0.45-0.55，两者的比值为质量比或者百分含量比。4.根据权利要求1所述的氧压浸出锌冶炼固废渣制备次氧化锌的方法，其特征在于：在步骤3)中，含硫的烟气进入制酸系统采用两转两吸工艺技术制备工业硫酸。5.根据权利要求1任一项所述的氧压浸出锌冶炼固废渣制备次氧化锌的方法，其特征在于：侧出炉工艺控制条件为：炉温1000-1300℃，富氧浓度65-85％。6.根据权利要求1任一项所述的氧压浸出锌冶炼固废渣制备次氧化锌的方法，其特征在于：在步骤3)中侧吹炉烟气含二氧化硫体积浓度＞8％，烟浓不够时配入硫精矿或者黄铁矿以提高烟浓。7.根据权利要求1任一项所述的氧压浸出锌冶炼固废渣制备次氧化锌的方法，其特征在于：在步骤4)中烟化炉烟气含二氧化硫体积浓度＜0.13％，以满足脱硫装置要求。2CN111118303A说明书1/4页一种氧压浸出锌冶炼固废渣制备次氧化锌的方法技术领域[0001]本发明涉及氧压浸出锌冶炼固废综合回收技术领域，具体涉及一种氧压浸出锌冶炼固废渣制备次氧化锌的方法，属于氧压浸出锌冶炼固废处理技术领域。背景技术[0002]氧压浸出锌冶炼过程中产生大量固废，主要有净化渣、硫浮选尾矿渣、熔硫过滤渣，此类渣属于国家危险废物，废物类别为HW48有色金属冶炼废物。氧压浸出锌冶炼产生的冶炼固废量大约是锌锭产量的62％-75％，产生的冶炼固废物量很大，此类渣储存仓库需做“三防”处理，运输困难。常规的湿法锌冶炼固废渣处理有回转窑焙烧法、富氧低吹熔炼法、顶吹奥斯麦