双管板换热管胀接工艺评定.pdf

双管板换热管胀接工艺评定一、试胀的目的1、．检查胀管器的质量。2．检查管材的胀接性能。3．根据试胀的检查结果，确定台适的胀管率和制定胀接工艺规程。二、试胀的合格标准1、试胀管未发生过胀、欠胀、开裂、起槽、挤压、切痕等主要缺陷。2、外观成形正常，用目测或放大镜检查喇叭口翻边无裂纹，挤胀，切痕等缺陷。3、手摸管子内外部表面，管子胀紧的过渡部分是圆滑过渡，无突然变形；用角尺放于管子两侧检查其胀口无偏挤现象，要求间隙偏差≤0.3mm。3．试胀管在解剖检查时，胀口与外壁啮合良好，印痕均匀明显，管壁减薄量均匀，且控制在5～15%之内。4．水压试验未发现漏水、滴水珠现象(不包括渗水或泪珠)三、工艺适用范围四、胀接准备4.1、胀接管子的技术要求4.1.1、用于胀接的管子应符合图纸要求相关标准规定。4.1.2、管子外表面不得有锈蚀、砂眼、裂纹，管端不得有纵向沟纹，如有横向沟纹，其深度不得超过管子壁厚的1/10，内外表面均不得有严重锈蚀现象。4.1.3、管口端面不得有毛刺，并应与管子中心线垂直，用角尺检查，角尺与管口边缘之间的间隙，不得大于管子外径的2%。4.1.4、换热管管身应清理干净，保证在穿管时不污损管孔壁面，换热管管端外表面应除锈至呈金属光泽（但不得出现棱角），其长度不小于二倍管板厚度。4.2、胀接管孔的技术要求4.2.1、管孔的加工一般应遵循“钻底孔→扩孔→铰孔→开槽，工序余量查《机械加工手册》。4.2.2、管孔表面不应有影响胀接紧密性的缺陷，如贯通的纵向或螺旋状刻痕等。4.2.3、管板孔壁应清除干净，不得有油渍、污物，存在缺陷的管孔在缺陷未消除以前不得胀管，消除较小的缺陷一般可用刮刀修刮，必要时可用有机容剂清洗管板孔壁。4.2.4、打磨孔壁的锈蚀，应用细砂布等不致使孔壁产生明显刻痕的工具进行，将孔壁处理至发出金属光泽，打磨后管孔壁的表面粗糙度不得大于Ra12.5μm。4.3、硬度检查及管端退火4.3.1、硬度测试可在切取的试样上进行，亦可在管板和胀接管端上直接进行。测试前，应将测点处的氧化皮、锈蚀、油污清除掉，使之露出金属光泽。4.3.2、当在管板和胀接管端上直接进行时，管子测点数量为每台按胀接管子总数的3%选取，且不少于15点。每根管端上最多不超过3点，测点位置应在距管端50mm范围内。4.3.3、管子经现场检测，若其硬度大于管板硬度30HB时，应进行退火处理。4.3.4、加热退火时必须配有温控装置或仪器，不得目测估量。4.3.5、管端退火长度应控制在100～150mm，两端可同时加热。当管子一端加热时，应用木塞将管子的另一端堵住，以防空气在管内流动，加热过程中应旋转管子，使管端加热均匀。加热时应缓缓升温，平均温升不超过15℃/min，退火温度控制在600～650℃，保温后管端应埋于干燥的石棉灰或硅藻土或石灰粉中缓冷，埋入深度不小于350mm，冷却至室温后方可取出。4.4、胀接设备操作注意事项4.4、机械式胀管器4.4.1、胀管器应选用前进式不带翻边胀珠的直边胀管器，胀管器尺寸与管板厚度和管子内径相适应。4.4.2、胀管器胀杆和胀珠的直度、胀杆和胀珠圆锥度配合、胀珠在巢孔中的间隙及测量胀珠的位移应符合其说明书的要求。4.4.3、在胀管过程中胀管器应保持正确位置，转动应平稳、均匀。4.4.4、机械胀管器，速度一般控制在30r/min以下；胀口温度不能高于50℃。五、试胀5.、1根据试胀所确定的最佳胀管率进行正式胀接，胀接时应在管端内壁涂少许润滑脂，在插入胀管器，严防油污、水及灰尘渗入胀接面5.、胀接2顺序应合理，以防止管子由于轴向积累伸长而引起管板变形。胀接时在一块管板上应先将上、下、左、右最外边的一排胀好，使管板位置不致再有变动，，然后对称胀接，胀接顺序设计的原则是：轴向对称，分区定点，定距定心，间隔跳动。5.3、第一种形式装配（一）：组装折流板、拉杆及左管板，固定，校正骨架形状后，穿入换热管，将壳体组件与右布内管板点焊，然后将管束装入壳体，按图纸要求尺寸定位。5.3.1、将左管板与壳体部件组对后点焊固定，先不焊接；然后组对左、右外管板，组对时每侧用3根定位管对内、外管板之间进行定位并点焊，将换热管引至外管板，并调整管头与外管板端面的距离；定位管在内管板与换热管胀接后、聚液壳和内外管板焊接前去除。5.3.2、按胀接试件所得的数据对换热管与两端内管板胀接。5.3.3、对壳程进行（）Mpa水压试验，检查管接头是否有泄漏现象，若有泄漏则对管头进行补胀，至无泄漏为合格。5.3.4、组对两瓣聚液壳短节，该短节就先将上面的管口焊好，将短节与内外管板点焊。5.3.5、对两侧外管板与换热管采用机械胀接的方法进行胀接。5.3.6、胀接合格后，将短节与内外两管板进行焊接。5.3.7对两侧又管板之间的聚液壳进行水压试验，试验压力为（）Mpa检查管头的密封