一种抗冲击耐磨铸石件生产工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN112079619A(43)申请公布日2020.12.15(21)申请号202010950733.7(22)申请日2020.09.11(71)申请人中煤张家口煤矿机械有限责任公司地址076250河北省张家口市产业集聚区煤机路1号(72)发明人张炜(51)Int.Cl.C04B32/00(2006.01)权利要求书1页说明书1页(54)发明名称一种抗冲击耐磨铸石件生产工艺(57)摘要一种抗冲击耐磨铸石件生产工艺，由铸石基体,耐高温纤维增强体、耐高温纤维网格布增强体构成，包括以下步骤：A.配料：将铸石粉原料与耐高温纤维均匀混合，加水同时搅拌至均匀。B、装模：根据铸石件的厚度及形状，将搅拌好的原料按一层原料一层耐高温纤维网格布的方式装入石墨模具成型。C、加热：将成型的预制件连同石墨模具放入加热炉里进行加热至铸石粉原料彻底熔融。D、晶化和退火：将铸石件连同石墨模具在1000℃下进行晶化处理再退火冷却至室温。E、脱模。采用本发明的工艺制备的铸石件抗冲击强度比纯铸石件大40倍，抗弯强度大5至12倍。CN112079619ACN112079619A权利要求书1/1页1.一种抗冲击耐磨铸石件生产工艺，其特征是：由铸石基体,耐高温纤维增强体、耐高温纤维网格布增强体构成。2.根据权利要求1所述一种抗冲击耐磨铸石件生产工艺，其特征是：配料是将铸石粉原料与耐高温纤维均匀混合后加水搅拌至均匀。3.根据权利要求1所述一种抗冲击耐磨铸石件生产工艺，其特征是：根据铸石件的厚度及形状，将搅拌好的原料按一层原料一层耐高温纤维网格布的方式装入石墨模具成型后放入加热炉里进行加热。4.根据权利要求1所述一种抗冲击耐磨铸石件生产工艺，其特征是：耐高温纤维及耐高温纤维网格布种类包含且不限于碳纤维、石墨纤维、氧化铝纤维、氧化硅纤维、氧化镁纤维、碳化硅纤维及由以上纤维编织而成的网格布。2CN112079619A说明书1/1页一种抗冲击耐磨铸石件生产工艺技术领域[0001]本发明涉及一种抗冲击耐磨铸石件生产工艺，主要用于抗冲击耐磨铸石件的生产。背景技术[0002]现在的工艺生产的铸石件由于抗冲击强度不够，一般只能生产成铸石板、铸石管等简单形状，用于耐磨工况，比如输送机溜槽衬板、落料溜槽管弯头等。即使如此，仍经常被来料砸碎，严重影响生产。采用本发明的工艺制备的铸石件抗冲击强度比纯铸石件大40倍，抗弯强度大5至12倍，可广泛应用于各种需要耐磨抗冲击的工况。发明内容[0003]为了解决现有的铸石件耐磨易碎不抗冲击的问题，本发明提供了一种抗冲击耐磨铸石件生产工艺。[0004]本发明解决其技术问题所采用的方案是：一种抗冲击耐磨铸石件生产工艺，由铸石基体,耐高温纤维增强体、耐高温纤维网格布增强体构成，包括以下步骤：A.配料：将铸石粉原料与耐高温纤维均匀混合，加水同时搅拌至均匀，耐高温纤维临界长度为铸石件产品最薄厚度的0.5倍。B、装模：根据铸石件的厚度及形状，将搅拌好的原料按一层原料一层耐高温纤维网格布的方式装入石墨模具成型，层间距按照铸石件的厚度调整，一般为厚度的三分之一。C、加热：将成型的预制件连同石墨模具放入加热炉里进行加热，加热温度为铸石粉原料的熔融温度，一般低于1500℃，加热至铸石粉原料彻底熔融。D、晶化和退火：将铸石件连同石墨模具在1000℃下进行晶化处理，时长60分钟，再退火冷却至室温。E、脱模。采用本发明的工艺制备的铸石件抗冲击强度比纯铸石件大40倍，抗弯强度大5至12倍。由于本发明大大提升了铸石件的抗冲击强度，且具有优异的耐磨性和耐高温性，可很大的拓展铸石件的使用范围，在某些工况下可代替耐磨钢材并有相对较低的成本。有益效果：本发明的有益效果是在保持优异的耐磨性和耐高温性的前提下能大大的增强铸石件的抗冲击强度，拓展铸石件的使用范围。[0005]具体实施方式：本发明的具体实施方式如下A.配料：将铸石粉原料与耐高温纤维均匀混合，加水同时搅拌至均匀，耐高温纤维临界长度为铸石件产品最薄厚度的0.5倍。B、装模：根据铸石件的厚度及形状，将搅拌好的原料按一层原料一层耐高温纤维网格布的方式装入石墨模具成型，层间距按照铸石件的厚度调整，一般为厚度的三分之一。C、加热：将成型的预制件连同石墨模具放入加热炉里进行加热，加热温度为铸石粉原料的熔融温度，一般低于1500℃，加热至铸石粉原料彻底熔融。D、晶化和退火：将铸石件连同石墨模具在1000℃下进行晶化处理，时长60分钟，再退火冷却至室温。E、脱模。以上步骤需按文中所述顺序实施。3