草甘膦副产高盐废盐除磷除杂系统及工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN113896349A(43)申请公布日2022.01.07(21)申请号202111183335.8B09B5/00(2006.01)(22)申请日2021.10.11C02F101/10(2006.01)C02F101/30(2006.01)(71)申请人盐城工学院地址224051江苏省盐城市希望大道中路1号(72)发明人吴其胜张伟健江铭崔咪芬习本军(74)专利代理机构南京合砺专利商标代理事务所(普通合伙)32518代理人许云花(51)Int.Cl.C02F9/04(2006.01)B09B3/10(2022.01)B09B3/40(2022.01)B09B3/70(2022.01)权利要求书1页说明书7页附图1页(54)发明名称草甘膦副产高盐废盐除磷除杂系统及工艺(57)摘要本发明公开了一种草甘膦副产高盐废盐除磷除杂系统及工艺。系统包括先采用管式气氛炉对草甘膦副产高盐废盐进行煅烧，再对煅烧废盐进行除磷除杂的净化系统；工艺包括首先将副产草甘膦高盐废盐煅烧后配制成废盐溶液，经有机超滤膜去除悬浮杂质，再利用有机纳滤膜截留总磷；其次加入化学沉淀剂去除残余磷杂质；最后，采用海藻酸钠吸附去除残余杂质，无机陶瓷膜过滤，制得净化盐水。本发明的系统和工艺，能够使得净化盐水总磷含量在0.25mg/L以下，净化盐中总磷含量在0.6mg/kg以下，经海藻酸钠吸附后可去除废盐溶液中钙镁离子。CN113896349ACN113896349A权利要求书1/1页1.一种草甘膦副产高盐废盐除磷除杂系统，其特征在于：该系统依次包括对草甘膦副产高盐废盐进行煅烧的管式气氛炉(1)、第一物料罐(2)、去除总磷的超滤装置(3)、第二物料罐(4)、去除总磷的纳滤装置(5)、沉淀除磷装置(6)、第三物料罐(7)、第一陶瓷膜过滤器(8)、吸附钙镁装置(9)、第四物料罐(10)、第二陶瓷膜过滤器(11)及储液罐(12)。2.采用权利要求1所述系统进行除磷除杂的工艺，其特征在于包括如下步骤：(1)氧化煅烧：将草甘膦副产高盐废盐置于管式气氛炉(1)中，在氧化氛围、540‑570℃条件下，煅烧2‑2.5h后研磨成粉，并配制成质量比30‑36％的盐溶液，调节其pH值至8.91‑10.12，输送至第一物料罐(2)内；(2)超滤纳滤：将盐溶液采用超滤装置(3)进行超滤分离制得澄清溶液并输送至第二物料罐(4)内，采用纳滤装置(5)纳滤分离截留盐溶液中的总磷，获得滤液输送至沉淀除磷装置(6)；(3)化学沉淀：采用除磷剂去除滤液内残余的总磷后，输送至第三物料罐(7)，采用第一陶瓷膜过滤器(8)过滤制得澄清滤液并输送至吸附钙镁装置(9)；(4)吸附除杂：采用海藻酸钠吸附残余Ca2+和Mg2+后输送至第四物料罐(10)，经第二陶瓷膜(11)过滤即获得净化盐水溶液，并存储至储液罐(12)。3.根据权利要求2所述工艺，其特征在于：步骤(2)中，所述超滤分离时所采用的超滤膜截留分子量为1000‑5000Da，进膜系统压力为0.2‑0.4Mpa，膜通量为400‑600L/h·m2。4.根据权利要求2所述工艺，其特征在于：步骤(2)中，所述纳滤分离时所采用的纳滤膜截留分子量为100‑150Da，进膜系统压力2.4‑3Mpa，膜通量为160‑315L/h·m2。5.根据权利要求2所述工艺，其特征在于：步骤(3)中，所述除磷剂包括AlCl3·6H2O，该除磷剂与总磷的质量比为39‑42:1。6.根据权利要求2所述除磷除杂工艺，其特征在于：步骤(3)中，所述第一陶瓷膜(8)过滤器过滤时的进膜系统压力在0.2‑0.4Mpa，膜通量400‑600L/h·m2。7.根据权利要求2所述工艺，其特征在于：步骤(4)中，所述海藻酸钠与钙镁离子的质量比为2‑3:1。8.根据权利要求2所述工艺，其特征在于：步骤(4)中，所述第二陶瓷膜过滤器(11)过滤时的进膜系统压力在0.2‑0.4Mpa，膜通量400‑600L/h·m2。2CN113896349A说明书1/7页草甘膦副产高盐废盐除磷除杂系统及工艺技术领域[0001]本发明属于草甘膦副产高盐废盐处理领域，尤其涉及一种草甘膦副产高盐废盐除磷除杂系统及工艺。技术背景[0002]现阶段草甘膦多采用甘氨酸合成法生产，在生产时其会产生成倍数的废水，国内大多用蒸发析出废水产出结晶盐。现如今处理草甘膦废盐大多采用集中燃烧填埋或是外售，并不能实现再利用的目的。因此，亟需一系列的草甘膦废盐处理工艺，去除废盐中杂质，以达到循环再利用的目的。[0003]草甘膦副产废盐中的氯化钠能够用来电解制备烧碱。倘若能去除草甘膦副产废盐中的杂质问题，则其中的氯化钠即可完全应用于烧碱的制备当中。此种方法获得的氯化钠亦可继续用于草甘膦的生