转炉低渣料炼钢工艺.pdf

(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN114438277A(43)申请公布日2022.05.06(21)申请号202210008183.6(22)申请日2022.01.06(71)申请人盐城市联鑫钢铁有限公司地址224000江苏省盐城市大丰区大丰港经济区临港工业区(72)发明人刁承民谢吉祥谢碧风张宝富金永和(74)专利代理机构合肥左心专利代理事务所(普通合伙)34152专利代理师杨兆鹏(51)Int.Cl.C21C5/36(2006.01)C21C5/30(2006.01)权利要求书1页说明书4页(54)发明名称转炉低渣料炼钢工艺(57)摘要本发明公开了转炉低渣料炼钢工艺，包括以下步骤：步骤一：为硅锰氧化，逐渐提高炉渣的氧化性(氧化铁FeO含量)，以促进石灰熔化，前期氧压适当加大，氧气流量加大，枪位降低，步骤二：在炼钢时，随着钢水温度上升，小批量多批次将绝大多数的渣料和冷料加入转炉。同时因为脱碳速度加快而导致渣中∑(FeO)降低，使石灰熔化速度有所减缓。本发明采取合理的留渣量，促进初期渣形成，做到早化渣，既能减少渣料消耗又能减少误操作引起的喷溅；采取合理的吹炼过程枪位，根据吹炼火焰合理的调整吹炼过程枪位，使炉内均匀升温，避免喷溅；合理规范的渣料投加方式，根据渣料加入规范流程。CN114438277ACN114438277A权利要求书1/1页1.转炉低渣料炼钢工艺，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：为硅锰氧化，逐渐提高炉渣的氧化性(氧化铁FeO含量)，以促进石灰熔化，前期氧压适当加大，氧气流量加大，枪位降低；步骤二：在炼钢时，随着钢水温度上升，小批量多批次将绝大多数的渣料和冷料加入转炉。同时因为脱碳速度加快而导致渣中∑(FeO)降低，使石灰熔化速度有所减缓，因此，降低氧压，维持大氧气流量，同时提高枪位，或者利用枪位调整破坏泡沫渣，且造渣时，前半段加入1400Kg石灰，后半段加入500kg石灰，分批加入；步骤三：由于脱碳速度快,产生大量的一氧化碳CO气泡能冲破渣层而排出，且由于碳与氧反应大量会消耗渣中氧化铁(FeO)，同时渣系没有达到该组成的熔化温度，化渣条件恶化，容易出现“返干”，此阶段炉渣碱度高，且氧化铁(FeO)较低(8～10％)，生成泡沫渣的条件不如吹炼初期，渣出现固相，表现为“返干”，进而维持氧压和大氧气流量，同时提高枪位，少加料，冶炼终点前3分钟不加料，且造渣时，前半段加入该炉其余200kg左右的石灰，石灰加入结束伴随温度提升加入必要的冷料；步骤四：脱碳速率下降，渣中氧化铁FeO再次增高，石灰继续熔化并加快了熔化速度，炉渣乳化和泡沫现象趋于减弱和消失，降低枪位，提高氧气流量，高拉碳，提高终点温度，确保一次命中，出钢前3分钟不得加入任何辅料和冷料。2.根据权利要求1所述的转炉低渣料炼钢工艺，其特征在于：所述步骤一硅锰氧化过程中，需加入渣料，头批渣料稍微错后加入(1分钟后)45％的石灰(1800kg)和全部镁球(300kg)。3.根据权利要求1所述的转炉低渣料炼钢工艺，其特征在于：所述步骤二、步骤三的加料方式，通过金属料仓进行精确称重，并通过行车进行起吊与挪移，并在指定位置完成加料。4.根据权利要求1所述的转炉低渣料炼钢工艺，其特征在于：所述炼钢过程中，入炉提水需提前确认成分，吹炼完上一炉或出钢期间，沟通座调了解下一炉铁水Si、S以及温度变化。5.根据权利要求1所述的转炉低渣料炼钢工艺，其特征在于：所述炼钢过程中，需根据铁水Si含量调整废钢。2CN114438277A说明书1/4页转炉低渣料炼钢工艺技术领域[0001]本发明属于炼钢生产技术领域，具体涉及转炉低渣料炼钢工艺。背景技术[0002]转炉炼钢生产工艺中，主要通过石灰进行造渣，而加入过多的石灰不仅会造成增加渣料单耗成本，还会影响炉渣碱度过大，同时炉渣粘度增加，从而不利于脱磷、脱硫，另外石灰加入过多会造成炉渣增加，对后续的焖渣处理以及环保问题造成负担。[0003]尤其重要的是，石灰消耗如果走高，导致造渣量大，从而渣中的铁元素损耗也会增加，不利于炼钢关键的技术经济指标中钢铁料消耗的降低，极大的影响吨钢成本。[0004]在铁水硅含量稳定且较低的情况下，造渣用石灰加入量明显减少，吨钢石灰消耗降至20kg/t以内，降低了渣料消耗和能耗，提高了金属收得率，同时，因渣料少，氧的利用效率高，吹炼终点钢水中氧含量低，余锰高，合金元素收得率较高，造渣量降低，从而降低了生产成本，另外少渣炼钢工艺终点命中率高，改善了钢水的纯净度，为生产超纯净钢创造了条件。[0005]通过减少石灰的吨钢消耗进而减少炉渣，有利于对炉渣后续处理工序的节能降耗以及废渣处理的环保问题。[0006]与本发明直接相关的现有技术方案[0007]现有技术方案的内容：石灰投加计算相对粗放，靠岗位工经