钒钛磁铁矿精矿焙烧超声浸出提钒的方法.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN110029222A(43)申请公布日2019.07.19(21)申请号201910428948.X(22)申请日2019.05.22(71)申请人攀枝花学院地址617000四川省攀枝花市东区机场路10号(72)发明人刘景景宋德仙(74)专利代理机构成都虹桥专利事务所(普通合伙)51124代理人黄鑫(51)Int.Cl.C22B1/242(2006.01)C22B1/02(2006.01)C22B3/08(2006.01)C22B3/44(2006.01)C22B34/22(2006.01)权利要求书1页说明书3页(54)发明名称钒钛磁铁矿精矿焙烧超声浸出提钒的方法(57)摘要本发明公开了一种钒钛磁铁矿精矿焙烧超声浸出提钒的方法，包括以下步骤：将钒钛磁铁矿精矿制成球团后焙烧得到焙烧熟料，将焙烧熟料置于pH为2.0～3.0的酸液中采用超声浸出，固液分离得浸出液和浸出尾渣，浸出液与钒钛磁铁矿精矿循环浸出至浸出液中钒浓度为10～20g/L后沉钒、煅烧即得五氧化二钒。本发明采用钒钛磁铁矿精矿直接提钒，流程短，成本低，钒收率高，废水简单处理后可循环利用，提钒后的尾渣仍然为球团料，可直接用于高炉炼铁。CN110029222ACN110029222A权利要求书1/1页1.钒钛磁铁矿精矿焙烧超声浸出提钒的方法，其特征在于，包括以下步骤：将钒钛磁铁矿精矿制成球团后焙烧得到焙烧熟料，将焙烧熟料置于pH为2.0～3.0的酸液中采用超声浸出，固液分离得浸出液和浸出尾渣，浸出液与钒钛磁铁矿精矿循环浸出至浸出液中钒浓度为10～20g/L后沉钒、煅烧即得五氧化二钒。2.根据权利要求1所述钒钛磁铁矿精矿焙烧超声浸出提钒的方法，其特征在于，所述球团是由钒钛磁铁矿精矿与水和粘接剂制备而成。3.根据权利要求2所述钒钛磁铁矿精矿焙烧超声浸出提钒的方法，其特征在于，所述粘接剂为膨润土、环糊精、羧甲基纤维素钠、腐殖酸钠或氰基丙烯酸酯中的一种或两种以上；优选的，所述粘接剂为膨润土、羧甲基纤维素钠或腐殖酸钠。4.根据权利要求2所述钒钛磁铁矿精矿焙烧超声浸出提钒的方法，其特征在于，所述钒钛磁铁矿精矿与水和粘接剂的重量比为100:10～15:10～40。5.根据权利要求1所述钒钛磁铁矿精矿焙烧超声浸出提钒的方法，其特征在于，所述焙烧是指将钒钛磁铁矿精矿于800～1000℃焙烧0.5～3h，降温至600℃后停止焙烧，置于空气中冷却至室温。6.根据权利要求1所述钒钛磁铁矿精矿焙烧超声浸出提钒的方法，其特征在于，所述酸液为稀硫酸溶液，酸液与焙烧熟料的液固比为1L～3L：1g。7.根据权利要求1所述钒钛磁铁矿精矿焙烧超声浸出提钒的方法，其特征在于，所述浸出尾渣经洗涤、干燥后可直接作为钢铁冶炼原料，洗涤尾渣的水溶液返回浸出过程。8.根据权利要求1所述钒钛磁铁矿精矿焙烧超声浸出提钒的方法，其特征在于，所述超声的功率为600～1000W；所述超声浸出的时间为0.5～2h。9.根据权利要求1所述钒钛磁铁矿精矿焙烧超声浸出提钒的方法，其特征在于，所述沉钒是向浸出液中加入铵盐，调节pH为2～2.5，于95℃下搅拌，分离即得多钒酸铵沉淀和废水，废水经中和后返回浸出或尾渣洗涤过程。10.根据权利要求9所述钒钛磁铁矿精矿焙烧超声浸出提钒的方法，其特征在于，所述铵盐为硫酸铵、碳酸铵或碳酸氢铵。2CN110029222A说明书1/3页钒钛磁铁矿精矿焙烧超声浸出提钒的方法技术领域[0001]本发明属于钒提取技术领域，具体涉及一种钒钛磁铁矿精矿焙烧超声浸出提钒的方法。背景技术[0002]钒是一种重要的战略金属，世界上85％以上的钒产品是从钒钛磁铁矿中提取而得。目前，钒钛磁铁矿提钒主要采用高炉炼铁-转炉提钒获得钒渣，再进一步采用钠化焙烧或钙化焙烧生产氧化钒产品。然而，该流程长、钒收率仅45％～50％，并且此工艺生产过程中排放出大量的HCl和Cl2气体及含高浓度氯化钠的废水，造成了严重的环境污染。随着全球对环境保护和提高资源有效利用的重视，寻找新的低污染、高效率的提钒工艺已成为全球钒冶炼工业中一个亟待解决的问题。[0003]CN106011492A公开了一种钒渣超声波强化浸取钒的方法，1)将钒渣破碎，使粒度≤0.074mm的钒渣的体积百分比为60～98％；2)焙烧：将钒渣与氧化钙混合后，在820～880℃焙烧1～3h，得到的钒渣钙化焙烧熟料研磨至粒度≤0.074mm；3)对焙烧熟料进行硫酸溶液浸出，并在浸出过程中施加超声波场；浸出完成后过滤，取浸出液，即为含钒滤液。该方法虽然能够提高钒浸出率，但是其所采用的原料为钒渣，并未给出如何提高直接从钒钛磁铁矿提钒的钒浸出率。发明内容[0004]本发明的目的在于提供一种以钒钛磁铁矿精矿为原料，制备高