一种催化裂化油浆的处理方法及其系统.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN112342058A(43)申请公布日2021.02.09(21)申请号201910721431.X(22)申请日2019.08.06(71)申请人中国石油化工股份有限公司地址100728北京市朝阳区朝阳门北大街22号申请人中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院(72)发明人邵志才邓中活施瑢戴立顺刘涛聂鑫鹏任亮杨清河胡大为孙淑玲韩伟(51)Int.Cl.C10G69/04(2006.01)权利要求书2页说明书10页附图1页(54)发明名称一种催化裂化油浆的处理方法及其系统(57)摘要本发明涉及一种催化裂化油浆的处理方法及其系统，所述方法包括催化裂化油浆和任选的催化裂化回炼油进入加氢处理单元，与加氢反应区内的催化剂接触进行反应，其反应流出物进入气液分离区进行分离，得到富氢气体和液相物流，所述液相物流与催化裂化原料一起进入催化裂化单元的提升管反应器与催化裂化催化剂接触进行反应，其反应流出物经分离后，得到催化裂化干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化回炼油和催化裂化油浆，所述催化裂化油浆返回加氢反应区进行反应。本发明延长了加氢处理单元的运转周期，同时提高了催化裂化单元的轻质油收率。CN112342058ACN112342058A权利要求书1/2页1.一种催化裂化油浆的处理方法，催化裂化油浆和任选的催化裂化回炼油进入加氢处理单元，加氢处理单元设置加氢反应区和气液分离区，所述加氢反应区沿物流方向依次装填加氢保护剂、加氢脱金属剂和/或加氢脱硫剂，且加氢脱金属剂或加氢脱硫剂沿物流方向末端部位装填的催化剂的粒径不小于1.6mm，催化裂化油浆和任选的催化裂化回炼油在氢气的存在下，与加氢反应区内的催化剂接触进行反应，其反应流出物进入气液分离区进行分离，得到富氢气体和液相物流，所述液相物流与催化裂化原料一起进入催化裂化单元的提升管反应器与催化裂化催化剂接触进行反应，其反应流出物经分离后，得到催化裂化干气、液化气、催化裂化汽油、催化裂化柴油、催化裂化回炼油和催化裂化油浆，所述催化裂化油浆返回加氢反应区进行反应。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢反应区内沿物流方向依次装填加氢保护剂、加氢脱金属剂或加氢脱硫剂，以加氢反应区整体催化剂为基准，加氢保护剂的装填体积分数为20％-95％，加氢脱金属剂或加氢脱硫剂的装填体积分数为5％-80％，其中粒径不小于1.6mm的加氢脱金属剂或加氢脱硫剂的装填体积分数为5％-70％。3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢反应区内沿物流方向依次装填加氢保护剂、加氢脱金属剂和加氢脱硫剂，以加氢反应区整体催化剂为基准，加氢保护剂的装填体积分数为20％-70％，加氢脱金属剂的装填体积分数为10％-60％，加氢脱硫剂的装填体积分数为10％-60％，其中粒径不小于1.6mm的加氢脱硫剂的装填体积分数为10％-60％。4.根据权利要求1-3任一所述的方法，其特征在于，所述加氢保护催化剂、所述加氢脱金属剂、所述加氢脱硫剂各自装填一种或多种。5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述的加氢保护剂含有载体和负载在载体上的活性组分，载体选自氧化铝、氧化硅和氧化钛中的一种或几种，活性组分选自至少一种第VIB族金属和/或至少一种第VIII族金属，以加氢保护剂的重量为基准，以氧化物计，活性组分为0-15重量％，余量为载体；加氢保护剂的平均孔径为18-30nm，粒径为1.6-50mm。6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述的加氢脱金属剂含有载体和负载在载体上的活性组分，载体选自氧化铝、氧化硅和氧化钛中的一种或几种，活性组分选自至少一种第VIB族金属和/或至少一种第VIII族金属，以加氢脱金属剂的重量为基准，以氧化物计，活性组分为3-25重量％，余量为载体；加氢脱金属剂的平均孔径为10-30nm，粒径为1.6-5mm。7.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述的加氢脱硫剂含有载体和负载在载体上的活性组分，载体选自氧化铝、氧化硅和氧化钛中的一种或几种，活性组分选自至少一种第VIB族金属和/或至少一种第VIII族金属，以加氢脱硫剂的重量为基准，以氧化物计，活性组分为5-35重量％，余量为载体；加氢脱硫剂的平均孔径为7-15nm，粒径为1.6-5mm。8.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢反应区的反应条件为：反应压力1.0-20MPa，反应温度100-400℃，液时体积空速为0.10-10.0h-1，氢油体积比为10-1000。9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢反应区的反应条件为：反应压力2.0-16MPa，反应温度200-380℃，液时体积空速0.2-5.0h-1，氢油体积比为50-500。10.根据权利要求1所