高耐磨焦炉硅砖及制作工艺.pdf

(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN115894055A(43)申请公布日2023.04.04(21)申请号202211657544.6(22)申请日2022.12.22(71)申请人郑州通达耐材有限责任公司地址450000河南省郑州市新密市平陌镇崔沟村(72)发明人王嘉楠陈晶晶吴伟英辛英杰(74)专利代理机构郑州意创知识产权代理事务所(特殊普通合伙)41138专利代理师张江森关璐琪(51)Int.Cl.C04B35/66(2006.01)C04B35/14(2006.01)C04B35/622(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图1页(54)发明名称高耐磨焦炉硅砖及制作工艺(57)摘要本发明公开了高耐磨焦炉硅砖及制作工艺，其特征在于：包括以下五个步骤。本发明选用铁门硅石和新密硅石的混合材料制砖，将铁门硅石和新密硅石的混合材料粉碎操作，将铁门硅石和新密硅石的混合材料粉碎至一定颗粒度，将温度升高熔合混练，铁门硅石属结晶硅石，具有齿状镶嵌结构，使制品结构致密，表面光滑，具有较高的耐磨性和导热性，是生产优质硅砖理想原料,充模能力，提高表面光泽度，降低次品的发生率，加快产品挤压速度，在硅砖材料中可增加耐磨性，降低生产成本，生产的硅砖具有耐磨性高，密度大，高硬度，高强度，抗渣好等特点，各项指标同时满足或由于普通硅砖的要求，可有效地提高焦炉的使用寿命。CN115894055ACN115894055A权利要求书1/1页1.高耐磨焦炉硅砖及制作工艺，其特征在于：包括以下五个步骤：步骤一：所述选取硅石，选取铁门硅石和新密硅石的混合材料粉碎操作，将铁门硅石和新密硅石的混合材料粉碎至一定颗粒度，将温度升高熔合混练，将铁门硅石与新密硅石升温融合；步骤二：所述添加矿化剂，在进行混炼的过程中同时加入原料为石灰乳的矿化剂进行混合，通过矿化剂能够加速石英在烧成时转变为低比重的变体而不显著降低其耐火度；步骤三：所述制备耐磨添加剂，加入石英砂颗粒30‑60％、石英砂粉20‑30％、黏土粉1‑3％、金属硅2‑5％、金红石1‑3％、长石1‑2％、钨钼合金1‑3％、碳化硅1‑20％，将并采用合适的相互进行搅拌混合均匀，有序的将上述材料添加至铁门硅石和新密硅石的混合材料中；步骤四：所述加入纳米材料，白炭黑1‑10％，促进石英的转化，促进烧结，提高制品致密度；步骤五：所述成型烧结，降低气孔率，提高制品的硬度和强度，同时进行高温烧结操作，在进行烧结的过程中延长保温时间，提高鳞石英的含量和适量的高硅氧玻璃相。2.根据权利要求1所述的高耐磨焦炉硅砖及制作工艺的应用，其特征在于：所述选用比例为10‑50％的铁门硅石和比例为10‑40％的新密硅石的混合材料制砖，将铁门硅石和新密硅石的混合材料粉碎操作，将铁门硅石和新密硅石的混合材料粉碎至一定颗粒度，将温度升高熔合混练，将铁门硅石与新密硅石升温融合，铁门硅石属结晶硅石，具有齿状镶嵌结构，与胶结硅石相比，具有纯度高，杂质少，耐火度高，硬度大，使制品结构致密，表面光滑，具有较高的耐磨性和导热性，是生产优质硅砖理想原料,新密硅石具有纯度高活性大的特点。3.根据权利要求1所述的高耐磨焦炉硅砖及制作工艺的应用，其特征在于：所述在进行混炼的过程中同时加入原料为石灰乳的矿化剂进行混合，通过矿化剂能够加速石英在烧成时转变为低比重的变体(鳞石英或方石英)而不显著降低其耐火度，同时能够防止砖坯在烧成时因急剧膨胀而产生松散和开裂的情况。4.根据权利要求1所述的高耐磨焦炉硅砖及制作工艺的应用，其特征在于：所述加入石英砂颗粒30‑60％、石英砂粉20‑30％、黏土粉1‑3％、金属硅2‑5％、金红石1‑3％、长石1‑2％、钨钼合金1‑3％、碳化硅1‑20％，将并采用合适的相互进行搅拌混合均匀，有序的将上述材料添加至铁门硅石和新密硅石的混合材料中，在进行添加的过程中同时进行搅拌均匀，增强制品耐磨性，加入的黏土粉具有可塑性，粘土使注浆泥料与釉料具有悬浮性与稳定性，同时具有结合性，同时金红石能够使硅砖具有耐高温、耐低温、耐腐蚀、高强度、小比重等优异性能，耐磨剂能够提高加工时候的表面光滑性，降低扭矩，充模能力，提高表面光泽度，降低次品的发生率，加快产品挤压速度，在硅砖材料中可增加耐磨性，降低生产成本。5.根据权利要求1所述的高耐磨焦炉硅砖及制作工艺的应用，其特征在于：所述白炭黑1‑10％，促进石英的转化，促进烧结，提高制品致密度。6.根据权利要求1所述的高耐磨焦炉硅砖及制作工艺的应用，其特征在于：所述降低气孔率，提高制品的硬度和强度，显气孔率由原来的22％降低为17％，常温耐压强度由原来的45MPa上升为70MPa，同时进行高温烧结操作，在进行烧结的过程中延长保温时间，提高鳞石英的含量和适量的高硅氧玻璃相，提高鳞石英的含量达到70％以