一种起重机主梁拱度自适应预制方法及其专用配套装置.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN109746614A(43)申请公布日2019.05.14(21)申请号201910214934.8(22)申请日2019.03.21(71)申请人郑州大学地址450001河南省郑州市高新技术开发区科学大道100号(72)发明人王蒙蒙程显张宗山陈智娟(74)专利代理机构新乡市平原智汇知识产权代理事务所(普通合伙)41139代理人路宽(51)Int.Cl.B23K37/04(2006.01)权利要求书1页说明书4页附图5页(54)发明名称一种起重机主梁拱度自适应预制方法及其专用配套装置(57)摘要本发明公开了一种起重机主梁拱度自适应预制方法及其专用配套装置，通过多组单作用油缸并联以使得每个液压缸上推力相等，进而得到一个各支撑点可以上下浮动的工作平台，利用主梁腹板自身重力对主梁盖板施压，使得主梁盖板沿两侧主梁腹板边线发生变形并最终与两侧主梁腹板边线贴合，此时便可进行主梁腹板与主梁盖板之间的焊接。本发明方法高效准确、易于施工、可大幅降低工人劳动强度且对不同长度和拱度的起重机主梁生产适应性强。CN109746614ACN109746614A权利要求书1/1页1.一种起重机主梁拱度自适应预制方法，其特征在于具体步骤为：步骤S1：将沿直线分布的多个液压缸并联后通过阀门和油泵与油箱连接构成各个液压缸支撑点能够上下浮动的自适应型起重机主梁焊接工作台，打开阀门并接通油泵电源，通过油泵将油箱内的液压油注入各个液压缸中，当各个液压缸活塞杆顶出高度达到1/3～1/2总行程时，断开油泵电源并关闭阀门，此时自适应型起重机主梁焊接工作台中各个液压缸活塞杆的推力相等，各个液压缸活塞杆的顶部分别铰接有弧形支撑架；步骤S2：将焊接有大隔板和小隔板的主梁盖板置于自适应型起重机主梁焊接工作台上，在主梁盖板自身重力作用下使得主梁盖板下方的液压缸活塞杆受压下降，主梁盖板下方液压缸内的液压油流出至两端未被施压的液压缸内，使得两端液压缸活塞杆完全顶出，主梁盖板下方的其余液压缸活塞杆下降至同一平衡位置；步骤S3：将切割好的主梁腹板吊装至主梁盖板上方，由于主梁腹板呈中间凸两端凹的拱形结构，主梁腹板中部先接触主梁盖板并在主梁腹板重力作用下使得主梁盖板中部下沉，位于中部位置的液压缸活塞杆下降并使得该液压缸内的液压油流至两侧压力较低的液压缸内，使得两侧液压缸顶起，主梁盖板两侧在液压缸和弧形支撑架的共同作用下向上弧形折弯，直至主梁盖板与两侧主梁腹板完全贴合，当主梁盖板弧形折弯至完全贴合两侧主梁腹板时，作用在主梁盖板下方各个液压缸活塞杆上的推力相等，达到平衡状态；步骤S4：再将完全贴合的主梁盖板和两侧主梁腹板进行焊接即可。2.根据权利要求1所述的起重机主梁拱度自适应预制方法，其特征在于：步骤S1中所述自适应型起重机主梁焊接工作台安装于地沟中，该地沟的深度与液压缸的缸体高度一致，液压缸端部法兰盘通过螺栓与地沟上部的安装板固定连接，用于固定液压缸的位置避免工作中液压缸发生倾倒，连接各个液压缸的油管铺设于地沟中。3.根据权利要求1所述的起重机主梁拱度自适应预制方法，其特征在于：步骤S2中所述主梁盖板采用半自动火焰切割进行下料，所述大隔板和小隔板采用等离子数控切割进行下料。4.根据权利要求1所述的起重机主梁拱度自适应预制方法，其特征在于：步骤S3中所述主梁腹板采用卷板开卷校平后采用等离子数控整体下料，得到无接长焊缝的两块主梁腹板。5.根据权利要求1所述的起重机主梁拱度自适应预制方法，其特征在于：步骤S4的具体过程为由两名工人或两台自动焊机同时从主梁盖板的中部向两端施焊，完成主梁盖板与两侧主梁腹板之间长焊缝的焊接。6.一种权利要求1所述的起重机主梁拱度自适应预制方法的专用配套装置，其特征在于主要由沿直线分布的多个液压缸并联后通过阀门和油泵与油箱连接构成，各个液压缸活塞杆的顶部分别通过销轴铰接有弧形支撑架，该弧形支撑架两端分别通过辊轴固定有用于支撑主梁盖板的辊轮。7.根据权利要求6所述的专用配套装置，其特征在于：所述液压缸均设置于地沟中，该液压缸端部法兰盘通过螺栓与地沟上部的安装板固定连接，用于固定液压缸的位置避免工作中液压缸发生倾倒，连接各个液压缸的油管铺设于地沟中，各个油管通过管道连接件汇集至总管后依次通过阀门和油泵与油箱连接。2CN109746614A说明书1/4页一种起重机主梁拱度自适应预制方法及其专用配套装置技术领域[0001]本发明属于起重机生产制造技术领域，具体涉及一种起重机主梁拱度自适应预制方法及其专用配套装置。背景技术[0002]起重机作为最常用的工程机械装备，已被广泛应用于建筑、路桥建设、物流仓储等领域，而起重机主梁作为起重机的主要承载部件，其强度和可靠性直接影响着起重机的质量和安全性，为了提高起重机主