电动大客车轻质车身平衡制造工艺.pdf

(19)中华人民共和国国家知识产权局*CN102556208A*(12)发明专利申请(10)申请公布号CN102556208A(43)申请公布日2012.07.11(21)申请号201210026653.8(22)申请日2012.02.07(71)申请人深圳汇百通汽车有限公司地址518000广东省深圳市南山区科苑南七道高新工业村R2-A座三楼(72)发明人王习然刘健成(51)Int.Cl.B62D65/00(2006.01)权利要求书权利要求书1页1页说明书说明书33页页附图附图55页(54)发明名称电动大客车轻质车身平衡制造工艺(57)摘要本发明公开了电动大客车轻质车身平衡制造工艺，包括以下几个方面：A、底盘架构的制造：焊接出双层底盘架构，在第一层底盘架构和第二层底盘架构的前部和后部，焊接双层支撑架，第一层底盘架构与第二层底盘架构的横纵梁焊接交叉加固梁；B、安装中体骨架：底盘架构和中体骨架采用凹凸环槽对应，先用阻燃胶粘连，形成阻燃胶层，然后用铆钉铆接；C、安装顶部骨架：中体骨架与顶部骨架先用胶粘，然后用铆钉铆接，顶部骨架与车门、车窗相接的部位设计安装轻质合金主梁；D、安装车体面板：车体骨架与车体面板之间具有阻燃粘胶，然后再铆钉铆接。本发明轻质、节能、结构稳定、安全性好、隔绝噪音、使用寿命长，且大幅降低了运营成本和造价。CN102568ACN102556208A权利要求书1/1页1.电动大客车轻质车身平衡制造工艺，其特征在于：包括以下几个方面：A、底盘架构的制造：焊接出第一层底盘架构，然后将第一层底盘架构与垂直的支撑骨架焊接，然后将垂直的支撑骨架顶端再与第二层底盘架构焊接；在第一层底盘架构和第二层底盘架构的前部和后部，即安装前轮胎处再焊接双层支撑架，分别为第一层底盘前支撑架、第二层底盘前支撑架、第一层底盘后支撑架以及第二层底盘后支撑架；第一层底盘架构与第二层底盘架构的横纵梁焊接交叉加固梁，用于保证底盘架构有足够的机械强度；B、安装中体骨架：底盘架构和中体骨架采用凹凸环槽对应，先用阻燃胶粘连，形成阻燃胶层，然后用铆钉铆接；C、安装顶部骨架：中体骨架与顶部骨架先用胶粘，然后用铆钉铆接，顶部骨架与车门、车窗相接的部位设计安装轻质合金主梁；D、安装车体面板：车体骨架与车体面板之间具有阻燃粘胶，然后再铆钉铆接。2.根据权利要求1所述电动大客车轻质车身平衡制造工艺，其特征在于：所述底盘架构、中体骨架、车体面板采用轻质合金，且骨架材料内部为中空结构。3.根据权利要求2所述电动大客车轻质车身平衡制造工艺，其特征在于：所述轻质合金是铝合金或镁铝合金材料。4.根据权利要求1所述电动大客车轻质车身平衡制造工艺，其特征在于：所述电动大客车是单层车或双层车。5.根据权利要求4所述电动大客车轻质车身平衡制造工艺，其特征在于：所述双层车还在顶部骨架与底盘架构之间安装中部隔层骨架，所述中部隔层骨架与中体骨架用凹凸环槽对应，先用阻燃胶粘连，形成阻燃胶层，然后用铆钉铆接；所述中部隔层骨架与中体骨架之间还铆接直角固定板。2CN102556208A说明书1/3页电动大客车轻质车身平衡制造工艺技术领域[0001]本发明涉及一种大客车，尤其是一种电动大客车车身制造工艺。背景技术[0002]纯电动汽车是近年来崛起的汽车制造领域的新技术，带有革命性，其宗旨是要达到大幅度节能、减排。[0003]但目前市面上的电动车，重量约为16吨左右，车身用钢制结构制成车身骨架，车辆运行过程中，金属骨架产生共振，车内噪音较大。而现有技术通常采用减轻车身重量的方法，来降低能量消耗，常见车身骨架材料选用铝合金和铝镁合金。平衡性是保证车辆安全行驶的重要保障，然而质量轻的大型客车，其平衡性比较难以把握。[0004]由于缺乏一种制造工艺，使得电动大客车不仅保证车体拥有足够的强度且车身重量能够有效的下降。发明内容[0005]本发明的目的在于提供一种电动大客车轻质车身平衡制造工艺。[0006]为达到以上目的，本发明采用以下技术方案：[0007]电动大客车轻质车身平衡制造工艺，包括以下几个方面：[0008]A、底盘架构的制造：焊接出第一层底盘架构，然后将第一层底盘架构与垂直的支撑骨架焊接，然后将垂直的支撑骨架顶端再与第二层底盘架构焊接；在第一层底盘架构和第二层底盘架构的前部和后部，即安装前轮胎处再焊接双层支撑架，分别为第一层底盘前支撑架、第二层底盘前支撑架、第一层底盘后支撑架以及第二层底盘后支撑架；第一层底盘架构与第二层底盘架构的横纵梁焊接交叉加固梁，用于保证底盘架构有足够的机械强度；[0009]B、安装中体骨架：底盘架构和中体骨架采用凹凸环槽对应，先用阻燃胶粘连，形成阻燃胶层，然后用铆钉铆接；[0010]C、安装顶部骨架：中体骨架与顶部骨架先用胶粘，然后用铆钉铆接，顶部骨架与车门、车窗相接的部位设计安装轻