冲压工艺与模具设计.doc

冲压工艺与模具设计拉深是利用拉伸膜将平板毛坯制成开口空心件进一步变形的冲压工艺。拉深凸模和凹模与冲裁模不同之处在于，拉深凸凹模都有一定的圆角而不是锋利的刃口，其间隙一般稍大于板料的厚度。拉深系数M是拉深后的工件直径和拉深前的毛坯直径的比值，m越小，则变性程度越大。拉深过程中，变形区是坯料的凸缘部分，坯料变形区在切向压应力径向拉应力的作用下，产生切向压缩合径向伸长的变形。对于直壁类轴对称的拉深件其主要变形特点有小(1)变形区为凸缘部分,(2)坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩与径向伸长，即一向受压，一向受拉的变形.(3)极限变形程度上主要受传力区承载能力的限制。拉深时，凸缘产生变形区的起皱和筒壁传力区的拉裂是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。拉深中，产生起皱的现实是因为该区域内受较大的压应力的作用，导致材料失稳而引起。拉深件的坯料确定依据是面积相等的原则。拉深件的壁厚不均匀下部壁厚略有减薄上部都有所增厚。在拉深过程中，坯料各区的应力与应变是不均匀的，即使在凸缘变形区也是这样，愈靠近外缘，变形程度愈大板料增厚也愈大。板料的相对厚度t/D越小，则抵抗失稳能力越弱越容易起皱因材料性能和模具几何形状等因素的影响，会造成拉深件口部不齐，尤其是经过多次拉深的拉深件，起口部质量更差。因此在多数情况下要用加大工序件高度或凸缘直径的方法，拉深后在经过切边工序以保证零件质量。拉深工艺顺利进行的必要条件是筒壁传力区最大拉应力小于危险断面的抗拉强度。正方形，盒形件的坯料形状是矩形、盒件的坯料形状为长圆形或椭圆形。用理论计算方法确定坯料尺寸不是绝对准确，因此对于形状复杂的拉深件，通常是先做好拉深模以理论分析方法，初步确定的坯料进行试模，经过反复试模，直到符合要求的冲件时在将符合要求的坯料形状和尺寸作为落料模的依据。影响极限拉深系数的因素有：材料的力学性能、板料的相对厚度、拉深条件等。二判断1，（F）拉深过程中，坯料各区的应力与应变是很均匀的。2，（F）拉深过程中，凸缘平面部分在材料径向压应力和切向拉应力的共同作用下，产生切向压缩与径向伸长变形而逐渐被拉入凹模。3，（T）拉深系数恒小于1，m愈小则拉深变形程度愈大。4，（T）坯料了时，其凸缘部分因受切向压应力而易产生失稳而起皱。5，（F）拉深时，坯料产生起皱和受最大拉应力是同一时刻发生的6，（F）拉深系数愈小，坯料产生起皱的可能性也愈小7，（F）拉深时，坯料压料是唯一的确定值，所以调整时要注意调到准确值8，（T）压料力的选择应保证变形区不起皱的前提下，尽量选择晓得压料力9，（F）弹性压料装置中，橡胶压料装置的压料最好，10，（F）拉深模根据工序组合情况不同，可分为有压料装置的拉深模和无压料装置的拉深模。11，（F）拉深凸凹之间的间隙对拉深离，零件的质量模具寿命都有影响，间隙小，拉深力大，零件表面质量差，模具磨损大，所以拉深模间隙越大越好。12，（F）拉深凸模圆角半径太大，增大了板料绕凸模弯曲的拉应力，降低了危险截面的抗拉强度，因而会降低极限变形程度。13，（T）拉深时，拉深件的壁厚是不均匀的，上部增厚，愈接近口部增厚愈多；下部变薄，愈接近凸模圆角变形愈大，壁部与圆角相切的处，变薄最为严重。14，（F）拉深变形的特点之一是：在拉深过程中，变形区是弱区，其他部分是传力区。15，（F）拉深时，坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向伸长和径向压缩的变形。16（F）拉深模根据拉深工序的顺序可分为单动压力机上用拉深模和双动压力机上用拉深模。三，问答拉深变形的特点？拉深的基本过程是怎样的？拉深过程中，材料应力应变状态是怎样的?什么是拉深的危险断面？它在拉深过程中，应力与应变状态如何？什么情况下会产生拉裂试述产生起皱的原因是什么？影响拉深时坯料起皱动的主要因素是什么？防止起皱的方法有哪些？什么是拉深系数，拉深系数对拉深有何影响？影响拉深系数的因素有哪些？为什么有些拉深必须经过多次拉深？采用压边圈的条件是什么？弯曲习题及答案一填空将板材，型材，管材，或棒料等完成一定角度，一定曲率，形成一定形状零件的冲压方法称为弯曲。弯曲变形区内应变等于零的金属层称为应变中性层，窄板弯曲后横截面呈扇形形状，窄板弯曲时的应变状态是立体的，而应力状态是平面的。弯曲终了时，变形区内圆弧部分所对的圆心角称为弯曲中心角。弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。弯曲时，用相对弯曲半径表示板料我变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称最小弯曲半径。最小弯曲半径的影响因素有材料的力学性能，弯曲方向，材料的热处理状况弯曲中心角。材料的塑性愈好，塑性变形的稳定性越强，许可最小半径就愈小。板料表面和侧面的质量差时，容易造成应力集中，并降低塑性变形的稳定性使材料过早破坏，对于冲裁或剪切板料，若未经退火，由于切断