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防渗墙施工泵送砼堵管原因浅析及预防论文防渗墙施工泵送砼堵管原因浅析及预防论文关键词：泵送砼；堵管；坍落度摘要：总结砼防渗墙施工中导致堵管的几个常见原因及预防措施，在实际生产操作过程中，由于外界条件的变化，造成堵管的原因往往不止这些。但只要严格按照操作规程操作，做到防微杜渐，不断地从每一次堵管中总结经验和教训，就能将堵管的可能性降到最低。目前泵送砼以其作业速度快、劳动强度小、生产效率高的优点，在砼防渗墙工程施工中得到了广泛应用，但泵送砼过程中的堵管现象是经常出现和难以处理的问题，造成施工中堵管的原因主要表现在以下几个方面：1人的因素1.1操作人员精力不集中输送泵操作人员在泵送砼施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2~3个行程，再正泵，堵管可排除；若已经进行了反泵，正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。1.2泵送速度选择不当泵送砼时，速度的选择很关键，操作人员不能一味图快，否则可能欲速则不达。首次泵送时，可用泥浆湿润泵管，由于初始时管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一盘砼的坍落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。1.3余料量控制不适当泵送砼时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。1.4停机时间过长因故停机期间，应每隔5～10min（实际操作视砼泵送时气温、砼坍落度、砼初凝时间而定）开泵一次，以防堵管。对于停机时间过长，已初凝的砼，宜清除而不宜继续泵送。1.5管道未清洗干净上次泵送完毕，管道未清洗干净，会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕后一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。2物的因素2.1砼的坍落度过小导致的堵管砼坍落度较小无法泵送时，应及时将砼从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。另外，此种情况严禁在料斗中加水搅拌。2.2管道连接原因导致的堵管管道连接方法不当很容易导致堵管，接管时可遵循以下原则：管道布置时应按最短距离、最少弯头来布管，尽量减小输送阻力，从而也就减少了堵管的可能性。泵出口变径管处，不许直接接弯管，至少应接入1m直管后，再接弯管。泵送中途接管时，应用水或槽孔泥浆润滑一下所接管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。2.3砼或砂浆的离析导致的堵管砼或砂浆遇水时，极易造成离析。在泵送砂浆（初浇或洗泵）时发生堵管现象，就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的，预防办法是：泵前用泥浆或水湿润管道后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与砼分开，否则极易造成堵管。2.4局部漏浆造成的堵管由于砂浆泄漏掉，一方面影响砼的质量，另一方面漏浆后，将导致砼的坍落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种：2.4.1输送管道接头密封不严。输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密封圈。2.4.2砼泵活塞磨损严重。操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊，有无砂浆，一旦发现水已浑浊或水中有砂浆，表明砼活塞已经磨损，此时应及时更换活塞，否则将因漏浆和压力损失而导致堵管，同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。2.5砼坍落度过大或过小砼坍落度的大小直接反映了砼流动性的好坏，砼的输送阻力随着坍落度的增加而减小。泵送砼的坍落度一般在18～22cm（塑性墙）范围内，对于长距离的泵送一般需控制在21cm左右。坍落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。坍落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管、爆管等。2.6含砂率过小、粗骨料级配不合理细骨料按来源可分为：河砂、人工砂（即机制砂），其中河砂的可泵性较好，机制砂的可泵性稍差。细骨料按粒径可分为：粗砂、中砂、细砂，其中中砂的可泵性较好；粗骨料按形状可分为：卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石应小于1/3泵管口径，碎石应小于1/4口径，否则也易引起堵管。由于材料的不同，细骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下，含砂率不宜太低，应大于40%，超径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配，对提高砼的泵送性能和预防堵管至关重要。2.7水泥用量过少或过多水泥在泵送砼中，起胶结作用和润滑作用，同时水泥具有良好的保水性能，使砼在泵送过程中不易泌水。水泥的`用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将严重影响砼的吸入性能，同时使泵送阻力增加，砼的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。一般情况下1m3砼中水泥的含量应大于