FCC废催化剂的再生方法.pdf

(19)国家知识产权局(12)发明专利申请(10)申请公布号CN116020551A(43)申请公布日2023.04.28(21)申请号202111248473.XB01J38/70(2006.01)(22)申请日2021.10.26B01J38/02(2006.01)B01J38/62(2006.01)(71)申请人中国石油化工股份有限公司B01J38/60(2006.01)地址100728北京市朝阳区朝阳门北大街B01J29/08(2006.01)22号申请人中国石化催化剂有限公司(72)发明人吕岩杨柳巨少华任靖黎氏琼春于金海赵保槐李熙腾王奇彭金辉田时泓张南(74)专利代理机构北京润平知识产权代理有限公司11283专利代理师刘兵王崇(51)Int.Cl.B01J29/90(2006.01)权利要求书1页说明书6页附图3页(54)发明名称FCC废催化剂的再生方法(57)摘要本发明涉及催化剂再生技术领域，公开了一种FCC废催化剂的再生方法。该方法包括如下步骤：(1)将FCC废催化剂与过氧化氢溶液混合后，将得到的混合物进行热处理得到熟料；(2)利用酸性溶液对步骤(1)得到的熟料进行酸浸，并固液分离得到再生FCC催化剂；其中，步骤(1)中，所述过氧化氢溶液与所述FCC废催化剂的液固比为0.6‑1.1：1mL/g，过氧化氢溶液的浓度为1‑10重量％。本发明的再生方法具有处理工艺简单，操作时间短，有害金属脱除率高，得到浸出渣中硅铝盐分子筛结构完整。CN116020551ACN116020551A权利要求书1/1页1.一种FCC废催化剂的再生方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：(1)将FCC废催化剂与过氧化氢溶液混合后，将得到的混合物进行热处理得到熟料；(2)利用酸性溶液对步骤(1)得到的熟料进行酸浸，并固液分离得到再生FCC催化剂；其中，步骤(1)中，所述过氧化氢溶液与所述FCC废催化剂的液固比为0.6‑1.1：1mL/g，过氧化氢溶液的浓度为1‑10重量％。2.根据权利要求1所述的再生方法，其中，步骤(1)中，所述过氧化氢溶液与所述FCC废催化剂的液固比为0.7‑1：1mL/g，过氧化氢溶液的浓度为3‑5重量％。3.根据权利要求1所述的再生方法，其中，步骤(1)中，所述热处理的温度为50‑140℃，优选为80‑140℃，更优选为80‑110℃。4.根据权利要求3所述的再生方法，其中，步骤(1)中，所述热处理的时间为10‑60min，优选为30‑45min。5.根据权利要求1‑4中任意一项所述的再生方法，其中，步骤(1)中，所述热处理的方法为微波加热和/或电加热。6.根据权利要求1‑5中任意一项所述的再生方法，其中，步骤(2)中，所述酸性溶液与所述熟料的液固比为3‑10：1mL/g，优选为5‑7：1mL/g。7.根据权利要求1‑6中任意一项所述的再生方法，其中，步骤(2)中，所述酸性溶液的pH为3‑5；优选地，所述酸浸过程中保持溶液的pH为3‑5。8.根据权利要求1‑7中任意一项所述的再生方法，其中，步骤(2)中，所述酸性溶液为酸溶液、或者酸和盐的混合溶液；优选地，所述酸溶液中的酸为盐酸、草酸、亚硫酸、硫酸、醋酸、磷酸、酒石酸、柠檬酸中的一种或多种。9.根据权利要求1‑8中任意一项所述的再生方法，其中，步骤(2)中，所述酸浸的温度为50‑100℃，所述酸浸的时间为10‑120min。10.根据权利要求1‑9中任意一项所述的再生方法，其中，步骤(2)中，所述再生FCC催化剂为具有晶格结构的FCC催化剂硅铝盐分子筛。2CN116020551A说明书1/6页FCC废催化剂的再生方法技术领域[0001]本发明涉及催化剂再生技术领域，具体涉及一种FCC废催化剂的再生方法。背景技术[0002]催化裂化(FCC)是炼油企业由重质油料生产汽油、柴油、低碳烯烃等高价值产品的核心技术之一。FCC催化剂是石油冶炼过程中使用量最大的催化剂，目前我国FCC催化剂的使用量在15万吨/年以上。随着原料的日益中质化和劣质化，原油中重金属及残炭等有害物质含量高。随着FCC催化剂的不断循环利用，这些有害物质沉积在FCC催化剂上逐渐增多，使得FCC废催化剂的比表面和孔容随着时间的延长明显减小，最终使其活性和选择性显著下降，因此裂解工厂每日需要排放大量的废催化剂，并补充等量的新催化剂。每加工1吨原料油约消耗1.2～1.5kgFCC催化剂，补加新催化剂并卸出平衡剂，通过卸出的平衡剂约占总量的60～70％，成为废催化剂。我国预计每年FCC废催化剂的增加量约为5％，很快就会突破每年产生20万吨的FCC废催化剂。目前每吨新鲜FCC催化剂的售价在1.5～2.0万元/吨，如果考虑对废催化剂或平衡剂进行再生或再生研究，其社会、环保、经济效益相当可观。由于高温、积炭和重金属沉积等因素的共