石膏粉煅烧实用工艺介绍及对比样本.doc

石膏粉煅烧工艺简介及对比石膏粉煅烧按原料区别有，天然石膏、脱硫石膏、磷石膏等，不同原料会有几种相应煅烧工艺，有只合用于天然石膏，也有只合用于化学石膏。天然石膏煅烧有工艺是先烧后磨，如回转窑煅烧，可以先煅烧颗粒，然后再磨；有工艺是先磨后烧，如持续炒锅、锥型炒锅、持续回转窑、间歇回转窑、沸腾炉等，国内都在大量应用；尚有就是磨烧一体机，如皮特磨，随研磨随煅烧。化学石膏煅烧工艺和天然石膏有些区别，重要是由于化学石膏大某些都含游离水，有些煅烧工艺可以烘干煅烧一体完毕，有些工艺烘干和煅烧是分开，也就是所谓一步法和两步法。石膏粉煅烧按煅烧温度区别可以分为低温慢速煅烧和高温迅速煅烧，随着科技进步发展和其她行业引入，国内涌现出诸多类型设备，低温煅烧设备老某些如持续炒锅、锥型炒锅、沸腾炉，新上市如FC煅烧炉；高温迅速煅烧国内最早是北京一热从国外引进锤式煅烧机，国内后期浮现司德炉，新式锤式煅烧机。国内外尚有诸多介于高温和低温之间某些设备。炒锅特点简介炒锅分间歇炒锅、持续炒锅、锥形炒锅国内外当前在大量使用，间歇炒锅和持续炒锅构造差别不大，大某些后期都改成了持续式，它属于低温慢烧，产品质量稳定均匀度高，生产中粉体特性变化不大，国外热源普通为天然气，国内由于天然气价格昂贵，石膏粉价格偏低，普通公司承受不起，因此都是以煤为热源，也有外资公司用天然气为热源在国内生产石膏粉，由于持续炒锅开发时重要考虑以天然气为主，因此用煤时候浮现某些弊病，煤燃烧时产生煤烟附着在炒锅外壁和加热管上，形成一层保护隔热膜，用上一段时间后产量下降煤耗增长，清理很困难，并且单机产量都不高，国内外规模板线上配套时都配5—6台才干满足生产需要。锥形炒锅国内始终有简介，但从没见有用，据简介可以燃煤和天然气，国外在用都是天然气，它延续了持续炒锅长处，去除了搅拌电机，减少了维修量，和持续炒锅同等体积时产量是持续炒锅3—5倍，并且尾烟最后和低温石膏粉直接接触，排烟温度只有100多度，在已知煅烧设备中，据说能耗是最低，但是此设备只在欧洲销售，绝对禁止在亚洲销售。在国内使用过程中由于产量和热源局限，国人依照国情开发出了一系列类似煅烧设备，如沸腾炉（杭院开发）石膏沸腾煅烧炉工作原理石膏沸腾煅烧炉床层状态属于前面所描述过鼓泡床，因而将这种炉子形象地称作“沸腾炉”。沸腾炉煅烧某些为一种立式直筒状容器在其底部装有一种气体分布板，气体分布板可设计多孔板。目是在停止工作时支撑固体粉料不致漏粉，在工作时使气流从底部均匀地进入床层。在床层上界面以上装有持续进料投料机。在床层上界面处炉壁上有溢流孔，用于出料。在床层内装有大量加热管，管内加热介质为饱和蒸汽或载热油，热量通过管壁传递给管外处在流态化石膏粉，使石膏粉脱水分解。在煅烧某些上部，装有一种静电除尘器，气体离开流化床时带出来少量粉尘，由静电除尘器收集后自动返回流化床，已除尘尾气由排风机抽出，排入大气。正常工作时，从沸腾炉底部鼓入空气，通过气体分布板进入流化床。鼓入空气不需要诸多，稍稍超过临界气速，使床层实现流态化即可。此时沉没在流化床中加热管向物料传递大量热量，使二水石膏粉达到脱水分解温度，二水石膏就在流化床中脱去结晶水并变为蒸汽，这些蒸汽与炉底鼓入空气混合在一起，通过床层向上运动。由于蒸汽量比鼓入空气量多得多，因此整个鼓泡床流态化重要是靠石膏脱水形成蒸汽来实现。由于在流化床中粉料激烈翻滚、混合，因此在整个流化床中各处物料温度和成分几乎是一致。持续投入石膏粉，一进入床层，几乎瞬间就与床层中大量热粉料混合均匀，在热粉料中迅速脱水分解。为了避免刚加入生料未完毕脱水过程就过早排出，设计时在炉子中加了一块隔板，将流化床提成大小两某些，两某些底部是连通。生石膏粉先进入大某些，在此脱掉大某些结晶水，然后通过下部通道进入小某些，在这里完毕最后脱水过程，再由床层上部自动溢流出炉。①设备小巧，生产能力大。沸腾炉生产能力大小实质上由热源通过加热器壁传递给物料热量多少来决定。沸腾炉由于物料实现了彻底流态化，因而炉内不需要安装搅拌设备。在炉内就可以高密度地安装诸多加热管，因而尺寸不大炉子就可以有非常大传热面积。此外，沸腾炉采用热源为载热油，其传热系数K比热烟气为热源传热系数高出一种数量级。从传热方程式就可以看出，由于传热系数和传热面积都较大，总传热量Q也就大。这就是说沸腾炉生产能力比较大，例如产量为5~6t/h沸腾炉，其长宽只有1.3m，产量为20t/h沸腾炉，其长宽也只有2m就足够了，这是其她老式外热式煅烧设备无法相比。②构造简朴，不易损坏。由于物料实现了流态化，炉子就不需要有转动部件，炉子构造就简朴得多。不但制造以便，投产后也几乎不需要维修保养。由于用是低温热源（载热油约260℃），炉子在任何状况下都没有被烧坏危险，设备使用寿命也特别长。③设备紧凑，占地少沸腾炉是立式布置设备，除尘器套