工程高炉炉壳制作方案.doc

炉体制作安装方案工程概况该工程主要介绍**有限公司1#、2#高炉炉壳；炉壳设计标高27.1m；底座标高4.825m；最大直径7.432m；总重110540Kg。工程技术标准及施工验收规范高炉炉壳使用Q345—B钢制作，钢材的抗拉强度、伸长率、屈服点，冷弯试验及碳硫磷的极限含量符合GB/T1591—2008的规定。焊接采用E50型焊条，其性能必须符合GB/T5117—1995或GB/T5118—1995的规定，焊缝质量应符合《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分析法》GB11345中表B类Ⅱ级规定。所有壳体上的开孔均在工地安装时就地进行。高炉炉壳系统施工及验收按照《炼铁机械设备安装工程施工及验收规范》GB50372—2006的规定；《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001）的规定。三、施工人员及机具配置1、人员配置：铆工8人、电焊工15人、气焊工6人、起重工2人、油漆工2人、壮工20人、安全员1人、维修电工1人。2、机具配置：50T履带吊车1台、10t运输汽车1部40*3000卷板机1台、16t龙门吊1台、CO2气体保护焊4台、交流电焊机16台、半自动切割器4台、气焊工具5套，16t千斤顶6个、5t手拉葫芦6个、棕绳50米、水平仪1台、撬杠顶丝钢丝绳若干。四、制作钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边须用半自动切割机进行。钢板切割后，尺寸极限偏差为：±1mm,两对角线长度之差不得大于3mm，坡口尺寸应符合图纸规定，偏差不大于1mm。外壳钢板的弯曲刀口应符合设计规定的曲率半径,用弦长不小于1500mm的弧形样板检查,弧线与样板之间的间隙不得大于2mm。锥形外壳钢板检查其上、下口，钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度，其偏差不得超过上述规定。由于高炉直径大，不易整圈卷制，卷制前板的安装用料应重复使用。留出切割余量约50mm，接长用料300mm。高炉外壳在现场金结加工厂应进行预装配。预装配应在预装平台上进行，因此搭设平台200m²预装平台上表面高低差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平，调整至合乎要求后方可进行组装工作。外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次可组装3圈，逐圈检查合格后，让专业人员确认后，打上标记，焊好定位器，然后拆开作为半成品，但最上面一圈要留做下一组装段的底圈，预装配好的壳体，在距上下口内约300mm处加“米”字支撑，以防止壳体变形，支撑材料选用[12.6，双支撑和弧型钢板。在每圈外壳钢板上，焊好脚手架挂耳，位置距上口约1.2m,间距约2m,按图有平台的外壳可焊上平台支撑,使焊缝远离开孔位置竖向焊缝错开距间大于200mm,预装配合格后的构件,标出各件号及中心线,在折开的接头处或上下圈间用油漆和钢印标出明显标记作为现场安装的依据,高炉外壳上的铁口、渣口、风口、人孔炉壳预制时定位，画出开孔位置，并由专业人员确认，其允许偏差≤5mm。炉壳预制好后，涂防锈2遍，注意焊口两侧100mm，内不涂油漆。待安装完后再涂刷，注意运输、装卸、施工过程中各构件应加固好，防止产生永久变形。炉壳预装配偏差内如下：1、炉壳钢板圆中心对预装平台上检查中心的位移（H预装外壳的高度）≤H/1000且≤10mm。2、炉壳钢板圆的最大最小直径差,(D外壳的直径)≤2/1000D,炉壳钢板圆上口水平差≤4mm。3、对口错边量≤1/10δ且≤3mm。4、坡口端部间隙-1—+2mm。五、焊接焊接工作应在组装检查合格后进行，焊前清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水等脏物，焊完后应清除焊缝表面的溶渣及两侧飞溅金属，焊口必须在所焊的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并作记录，当风速超过9m/s时，焊接应采取防护措施，否则不可焊接，由于此壳体板厚，手工焊时采用分层倒退反向焊及对称焊，在焊接环口时，安排多名焊工同时均布施焊，在焊接每道焊缝前应进行清查，发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷必须清除重焊，焊根应清理干净，露出金属光泽，目视检查确认无缺陷后可再进行焊接，为了提高焊接质量、速度，本工程壳体对接口焊接采用CO2气体保护焊。焊接的外表要求：1、外表不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。2、咬边深度≤0.5mm长度小于或等于焊缝全长的10%，且小于100mm。3、表面焊缝余高≤1+0.2b,但不大于5mm（b为焊缝宽度），焊缝表面凹陷深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长的10%，小于100mm。4、对口错边≤0.１δ不大于3mm,δ=板厚。焊接的探伤数量：手工焊时抽取全部接头的丁字焊缝；开孔中心1.5倍的直径范围内的焊缝,探伤不合格处,由专业人员指导返修,直至合格为止,但返修次数不得超过3次,本炉体全采用超声波探伤,当手工焊时,抽取焊缝总长1%,当自动焊时抽取焊缝总长的5%。六、安装安装前必须取得基础验收合格的交接材料,包括基础强度