验证和确认的质量风险评估表.doc

验证和确认的范围质量风险评估风险=严重性×可能性×可检测性RPN=S×P×D低可测性高风险高可测性低风险××××制药有限公司验证和确认范围质量风险评估1.概念：1.1质量风险：指质量危害出现的可能性和严重性的结合。质量风险管理的程序：启动风险管理过程风险识别风险分析风险评价风险降低风险接受事件评审质量风险管理程序的输出/结果风险管理工具风险沟通风险评估风险评审不接受风险控制风险矩阵图高中危害发生的可能性(F)危害严重性(S)低中高高低中高低低中低中高4风险评估方法4.1风险识别：可能影响产品质量、产量、工艺操作或数据完整性的风险；4.2风险分析：本案例应用失败模式效果分析，识别潜在的失败模式，对风险发生的频率、严重性和可测量性评分。4.3风险判定：包括评估先前确认风险的后果，其基础建立在严重程度、可能性及可检测性上；4.3.1严重程度(S)：测定风险的潜在后果，主要针对可能危害产品质量、患者健康及数据完整性的影响。严重程度分为四个等级：严重程度(S)描述关键(4)直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品不能使用；直接影响GMP原则，危害产品生产活动高(3)直接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性。此风险可导致产品召回或退回；不符合GMP原则，可能引起检查或审计中产生偏差中(2)尽管不存在对产品或数据的相关影响，但仍间接影响产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性；此风险可能造成资源的极度浪费或对企业形象产生较坏影响低(1)尽管此类风险不对产品或数据产生最终影响，但对产品质量要素或工艺与质量数据的可靠性、完整性或可跟踪性仍产生较小影响4.3.2可能性程度(P)：测定风险产生的可能性。根据积累的经验、工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：可能性(L)描述极高(4)极易发生，如：复杂手工操作中的人为失误高(3)偶尔发生，如：简单手工操作中因习惯造成的人为失误中(2)很少发生，如：需要初始配置或调整的自动化操作失败低(1)发生可能性极低，如：标准设备进行的自动化操作失败4.3.3可检测性(D)：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：可检测性(D)描述极低(4)不存在能够检测到错误的机制低(3)通过周期性手动控制可检测到错误中(2)通过应用于每批的常规手动控制或分析可检测到错误高(1)自动控制装置到位，检测错误(例：警报)或错误明显(例：错误导致不能继续进入下一阶段工艺)RPN（风险优先系数）计算：将各不同因素相乘；严重程度、可能性及可检测性，可获得风险系数(RPN=SPD)RPN>16或严重程度=4高风险水平：此为不可接受风险。必须尽快采用控制措施，通过提高可检测性及降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。验证应先集中于确认已采用控制措施且持续执行。严重程度为4时，导致的高风险水平，必须将其降低至RPN最大等于816≥RPN≥8中等风险水平：此风险要求采用控制措施，通过提高可检测性及（或）降低风险产生的可能性来降低最终风险水平。所采用的措施可以是规程或技术措施，但均应经过验证。RPN≤7低风险水平：此风险水平为可接受，无需采用额外的控制措施。质量风险评估表第一部分启动质量风险管理程序风险项目名称（确定问题）：确认和验证的范围质量风险评估。二、风险管理小组组长：其它资源要求《药品生产质量管理规范（现行版）》EUGMP指南Volume4ICHQ9·存在的危险源（填写以下内容或参见单独报告）（一）对验证和确认的范围风险评估所确认的危险源：系统是否与产品直接接触；系统是否提供或产生某种组分或溶剂。系统是否用于清洗或灭菌。系统是否用来保存产品状态。5、系统是否生成数据以评估或接受或拒绝该产品，。6、系统是否用某种方法控制或操作一个流程，从而影响产品质量。7、系统是否与一个直接影响产品质量的系统连接。8、系统是否有识别产品的功能，如打印批号，或识别条码9、产品检测所使用的检验方法是否是产品本身所适用的方法。（二）对设施、设备关键性部件风险评估所确认的危险源：1、部件是否与产品、产品组分或产品内包材直接接触；2、与产品接触的设备在清洗或消毒时需要使用溶剂，部件是否和这些溶剂或和这些溶剂的配料有接触；3、部件的正常操作或控制，对产品的质量或功效具有直接的影响；4、部件是否用于获得，维护或测量控制，可以影响产品质量的关键工艺参数，而对控制系统性能没有独立的验证。5、部件的故障或报警是否对产品质量或功效具有直接的影响。6、从部件获取的信息被记录为批记录，批放行数据或其他GMP文件的一部分。7、部件用于创建或保持某种系统的关键状态。风险发生后的危害产品受到所处环境、接触介质、设备等的污染；产品的灭菌效果无法得到保