夹套管施工工法演示幻灯片.ppt

夹套管一般是用来加热或维持流体温度的特殊管道,它的结构是内管走工艺介质,外管套在内管上,内外管之间有一定的空间,用来走提供热量的流体。通过外管中的热媒加热内管中工艺介质的一种特殊工艺管线。化工装置中,为确保输送介质在管道中不凝结堵塞,设计中采用了保温效果比普通伴热管好的夹套管伴热。我们经过在山东金典80kt/a二硫化碳装置液硫管线及兖矿鲁南化工40kt/a聚甲醛装置甲醛管线的实践，采用现场测绘、夹套管预制、转动焊接、预留调整段、连续安装的施工方法，取得了良好的社会和经济效益。二、适用范围：本工法适用于石油、化工、纺织等行业的各种介质、各种材质的夹套管线的施工安装。三、技术、设备、材料准备：1．施焊前，技术人员应认真研究设计图纸和技术说明文件，以管道仪表流程图为依据，认真核对管道平面图、轴测图、管架图。全面了解设计意图，明确设计要求，并编制夹套管施工专项方案。2．根据规范要求做好内、外管的焊接工艺试验，确定焊材和焊接工艺参数。并根据工艺试验结果编制焊接作业指导书和焊接工艺卡。3．参与施焊的焊工应按焊接工艺要求参加焊工考试，经考试合格后上岗施焊。4．管道焊接用焊机、焊材、氩气、阀门试压台要准备到位。材料检验五、操作要点：1.材料检验:1.1夹套管所用的管子、管件、阀门及各类附件,应具有制造厂的合格证和质量证明书。对每批碳钢、不锈钢管子、管件应抽查其化学成分,并同时作出相应标记。但根据《夹套管施工及验收规范》规定,设计压力≤1.6MPa的碳钢管件可不予检验。1.2无合格证的管子、管件,应做机械性能和化学分析检验,其检验结果应符合国家或部颁标准的相应规定,不符合者严禁使用。1.3钢管内表面光洁度应符合订货合同规定的要求,其外表面应无裂缝、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷,腐蚀或凹陷应超过壁厚负偏差。1.4供安装使用的法兰应平整光滑,不得有毛刺啃刀及径向沟槽。橡胶石棉板等非金属垫片应平整,无老化、分层、皱纹及折损等缺陷。金属垫片加工尺寸、精度、粗糙度及硬度等应符合设计规定,表面不得有裂缝、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷。包金属及缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翅曲等缺陷。1.5阀门在施工前应进行外观检查,必要时可从同型号、同规格、同制造厂的每批阀门中抽样解体抽查,抽查数一般为1%,但不少于1个。如有不合格者,则应逐个进行检查。阀门应逐个进行液压强度试验和严密性试验。壳体(包括夹套)的强度试验压力为公称压力的1.5倍,试验时间按规范要求为5min,壳体和填料无渗漏为合格,然后降压至公称压力,进行严密性试验。阀芯密封面不漏为合格严密性不合格的阀门,必须解体检查,并重新试验。2．内管预制夹套管内管预制前应对设计图纸各部分尺寸、材料、仪表一次部件、技术要求进行认真校核，根据现场实测数据，以焊缝少、易于检查、安装简易为原则，合理分段并编号。夹套管内管预制顺序如下：2.1．切割下料2.1.1管子选料后先清理管内杂质，并确定几何尺寸。2.1.2管子根据不同材质采用锯床切割或采用切割坡口机切割；切割断面应平整、光滑。2.1.3管子切割后应进行标识，防止不同材质管子混用。2.1.4管子切口端面垂直度偏差值控制在下列范围。(单位：mm)2.2坡口加工2.2.1夹套管切口、坡口采用机械方法进行加工。2.2.2管道坡口加工后应进行外观检查，坡口表面要光滑，不得有裂纹、分层等缺陷。2.2.3内外管的坡口形式和组对间隙应满足焊接工艺要求。如果没有强制工艺要求，可以参照下表：2.3仪表口开孔：2.3.1夹套管上一般有温度、压力等仪表，所有仪表接口应按仪表实物进行加工，仪表接口位置、角度应满足仪表专业的要求。2.3.2仪表一次部件开孔采用机械方法进行，严禁采用气割的方法。2.4定位板制作2.4.1为了保证内外管的夹套间隙，夹套内管外壁应设置定位板，材质选用与内管相同的钢板。2.4.2定位板按设计要求制作，应控制定位板与外管内壁间隙δ≥1.5ｍｍ。2.4.3水平配管时其中两块定位板对地面夹角保持在110°-120°范围内。垂直配管时三块定位板120°均布。2.4.4定位板安装间距直段为3-5m，距起弯点0.5-1.2m，点固焊接。3．外管预制3.1内管预制后在正式组对焊接前应开始外管的预制，外管预制分切割、坡口、仪表接口制作、调整段留设加工四个顺序，切割、坡口、仪表接口制作的工艺同内管制作。3.2调整段留设应根据内管焊缝位置、仪表位置、外管管件长度、内管焊缝可检查性等来确定，应合理确定以方便安装，一般留设长度为100-50mm。3.3外管制作完成后根据内管安装顺序，在内管在式组对焊接前套入内管。4．内管焊接内管焊接分组对、焊接、无损检测三个顺序进行。4.１组对4.1.1内管组对前，应采用清洗坡口边缘20ｍｍ范围的油污，同时清理毛刺。4.1.2管子组对采用专用组对卡具