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Partone精益生产方法概论表1-1手工、大批量、精益三种生产方法比较生产方法项目手工生产方法大批量生产方法精益生产方法产品特点完全按用户要求标准化品种单一品种多样、系列化设备和工装通用、灵活、廉价专用、高效、昂贵柔性高、效率高分工和作业内容粗略、丰富多彩细致、简单、反复较粗、多技能、丰富操作工人懂设计制造、含有高操作技艺细致、简单、反复不需专门技能多技能库存水平高高低制造成本高高更低产品品质低高更高市场需求极少许需求物资匮乏、供不应求买方市场表1-21989年世界汽车组装厂绩效对比（平均值）精益生产者(在日本日本人)其她在北美日本人在北美美国人整个欧洲库存（8种代表零件天数）0.21.62.92.0品质缺点（装配缺点/100辆车）60.065.082.397.0空间（平方英尺/汽车·年）5.79.17.87.8返修区大小（占装配场地%）4.14.912.914.4生产率（小时/1台车）16.821.225.136.2职员团体化百分比69.371.317.30.6岗位分类数目11.98.767.114.8新工人培训（小时）380.3370.046.4173.3人均提案件数61.61.40.40.4缺勤率（%）5.04.811.712.1工作轮换（0为不轮换，4为常轮换）3.02.70.91.9Note:表1-3以用户为中心“5个零”生产生产企业主导消费者主导P（品种）少品种·和品种数相比，多生产部分好！切换时间0·量当然关键，但多品种愈加关键多品种Q（品质）预防投诉·不良是没有措施·抽样检验为中心不良0·结构不产生不良体系·全数检验高品质C（价格）按成本定价·在成本上加上计划利润浪费0·将干毛巾拧出水，降低成本市场价格（低成本）D（交期）月为单位·每个月集中出货延迟0·迟交当然不好，早交也是不好·JIT（适时、适量、适物）短交期S（安全）生产优先·安全嘛，以后再说工伤0·没有工伤，安全第一安全第一用户愿望：P（品种）、Q（品质）、C（成本）、D（交期）、S（安全）精益生产：五“0”生产----切换时间0、不良0、浪费0、延迟0、伤害0Note:图1-1精益生产体系产品开发设计系统生产设计和物流系统现场IE作业研究均衡化同时化柔性生产系统精益品质确保和自动化生产快速和维护改革机制和标准化意识改革·5S精益工厂表1-4精益生产所追求7个“零”极限目标及所用手段。7个零浪费目现实状况5S思索方法和标准对策手法整理整理清扫清洁修养1.零切换浪费多品种对应(P)加工工序转换品种，组装换机种时存在严重工时浪费○◎▲◎◎•经济批量不经济•物流方法JIT•生产计划标准化•作业管理•标准化作业•设备流水化，小型化，专用化•LCA、SMED•均衡化生产(混流生产)•动作经济标准•多工序合并(多能工)•成品放置流水化•标按时间(ST)•标准作业(SO)•作业标准(OS)•转拉模块(专用物流车)2.零库存发觉真正问题(I)产品、半成品零件、原料、大量库存造成经营成本很高，周转困难，且现场看不到产品在流动◎○▲◎◎•库存问题真正理由•库存和加工批量成正比•合适库存不妥•均衡化生产•设备流水化(U形拉)•LCA、SMED•一个流•均衡化生产•拉动式生产•看板管理•多工序合并(多能工)•转产模快化专用物流车•混载进货•进货验货流水化3.零浪费降低成本(C)生产率低，浪费严重但无法判定及采取对应对策◎◎○◎◎•不能单纯加强局域生产能力•整体协调•“一个流”将浪费根本暴露出来•步骤线路图•设备流水化•1个流•均衡化生产•拉动式生产•看板管理•多工序合并(多能工)•组织步骤化•Linebalancing•SOandOS4.零不良品质确保Q材料不良精度不良组装不良外伤等等由品质进行事后补救状态很多○◎◎◎◎•抽检无法杜绝不良•加工批量大小就是合格和不良批量大小•零不良才是目标•设备小型化，流水化•LCA、一个流•拉动式生产•防错检测方法•自检和根源追究•标准作业(SO)5．零故障生产维护M因为惧怕设备故障而不得不进行大量中间贮备▲○◎◎◎•设备是有生命东西•为何会有故障•全方面生产维护(TPM)•TPM•LCA•5S•看板管理6零停滞压缩交货周期常常发生交货推迟造成大量索赔Leadtime无法压缩○◎○◎◎•同时化•均衡化•Layout流水化•设备小型化专用化•一个流•拉动式系统•多工序合并(多能工)•SO•生产组织步骤化7.零灾难安全第一因为赶货而忽略安全，没有安全检验部门○◎◎◎◎•安全第一•遵守安全标准•5S安全管理第一步•标准作业(SO)•安全疏忽检验•SP巡视制度•安全责任制▲通常见效○相对见效◎直接见效Parttwo认识浪费不一样经营思想成本中心型以计算或实际成本为中心，加上预先设定利润，得出售价。其公式为：售价=成本+利润垄断性企业就是这种思想。售