质量保证措施、供应保证措施.doc

材料质量及供应保证措施质量保证措施为确保加工碎石的质量，将从加工产料石原材进行控制，现场放置原材样品箱，所有加工原材必须以样品箱中的材料品质作比照，有差异的原材弃除出场，不得进行加工。在加工过程中，将配备专门的检测人员，对已加工的碎石成品料进行定期的随机抽样，对不合格的碎石进行清除，并找出原因，以避免在接下来的碎石加工中出现类似问题。防止骨料破碎、分离、混料。成品料从出筛分楼至搅拌机经历多次转动环节，往往引起粗骨料破碎，特别是针片状、含有裂隙和脆性的骨料较易破碎。破碎有碎裂和剥落两种，前者常因卸料自由落差过大所致，后者则发生在辗转研磨中。破碎常是引起逊径的主要原因。成品料的级内粗细颗粒分离主要发生在堆料与物料装卸过程中，如措施不当，容易引起粗滚落到料堆底部的严重分离现象，强风也会使自由抛落的细骨料产生离析。由于分离，使同一粒径级骨料的级内颗粒分布发生不应有的波动，从而引起比表面积和空隙率的变化，造成混凝土质量控制困难。且此种分离现象一旦大量出现，往往难以补救，必须注意防止。由于挡墙、料仓隔离不好，筛网、溜槽损坏，运载工具和装料受料仓排料仓排料不净，骨料轮换运输时的误操作，都有可能产生混料。混料也是造成超径的重要原因之一。防止破碎、分离和混料将采取下列一些措施：3.1工艺设计中力求减少成品骨料的转运环节，降低自由落差，避免料流的剧烈碰撞和急剧改向。3.2采用摇臂堆料机堆料时，要不断移动堆料机，回转和俯仰动臂，以保证均匀成层布料，自由落料高度不应超过3m。对于卸料点固定的堆料，大、中石的自由落差5m时，要加缓降器。3.3一般不要在料仓、料堆排空后进行装料和堆料。但经一定时间后，以须及时清仓，以免碎料、粉料累积。对于几种料共用的料仓，为避免混料，仓底不应有存料死角。落差超过3m时，大中石应设缓降设施。3.4带式输送机的抛料点要用适当形状的溜筒，以保证物料从中心竖起落下。3.5运输途中应有弃料设施，以便弃置不合格石料或将它改作其他用途。3.6经常做好设备和设施的维修工作，避免发生混料。3.7堆料场的各级骨料的隔墙应有足够高度及强度，并应避开强风。3.8采用孔径略大的筛网，有意识地增多超径石含量，以补偿由于破碎引起的大颗粒含量的减少。4、防止成品骨料污染。骨料污染的途径主要有尘土沉积、泥水污水流入、机械和人员挟带污物进入堆料场，以及机械油脂泄漏和排气污染等，将采取下列防止措施：4.1禁止无关的设备和人员进入成品堆料场。装车作业应尽量避免在堆料场上进行。4.2堆料场子地面应平整，并有适当的坡度和截水排水设施。对于大型堆料场，地面应有料径为40-150mm的干净、压实的石料垫层作护面。4.3成品料的堆存时间不宜过长，尽量做到及时周转使用。如系统中无二次筛分设施，而且骨料污染又较严重时，在进入拌和楼前设冲洗脱水设施。4.4堆料场地弄取料时，进料口并没有适当高出地弄顶板，地弄顶板则应适当高出堆料场地面，地弄内要有排水设施。4.5地弄取料时，尽可能从两个以上料口同时取料。4.6防止将污物带入堆料场。5、碎石比例控制。砂石料级配偏粗时，用破碎多余大粒径碎石来调整级配。加上转运过程中的破碎，粗骨料中碎石含量可能有较大的波动。如碎石含量波动在10%以内，每立方米混凝土用水只增减1kg左右，对混凝土的性能影响甚微，一般可以不必调整配合比。如果调整级配后粗骨料内碎石含量不大，原料级配又较稳定，碎石含量的波动范围就不会很大，碎、砾石可以混合使用。如原料的天然级配波动范围大，可适当增加成品堆料场的容量，生产中保持原有碎石比例不变，此时出现的级配不平衡，可由堆料场来调节。如果石料不足要通过制砂补充时，则可采用开路或局部闭路生产，将一部分大中石进行破碎。二、供应保障措施1、认真、仔细地按照项目部的材料需求编制各种生产计划，务必使生产计划与贵方的材料需求想匹配。2、及时编制月进度实施报告，详细反映本月完成的成品碎石生产量和累计生产量、碎石系统设备的投运数量和运行状况、材料配件的实际进货、消耗和库存量、质量和安全情况、资金情况、劳动力情况以及当前影响施工进度计划的因素和采取的改进措施等管理内容。3、认真开好进度会议。每周一次生产调度会和每月一次月生产计划会，检查本月或本周生产计划完成情况，布置下月或下周生产计划，分析安全质量情况，提出改进措施，理顺生产关系。4、根据实际生产情况，及时做好人员和设备的调配工作，切实保证生产进度计划的完成。5、根据实际生产进度的需要，做好生产班次的调整工作。料场开采和砂石系统生产采用两班制生产，如果进度加快，或生产计划量加大或者发生其他特殊情况，可采取三班生产的工作制度，以满足工程的需要。6、及时做好进度计划的调整和修订。在砂石系统生产运行过程中，不论何种原因引起生产计划延误，我们都将及时对生产计划作出调整。7、如因为碎石加工设备维修保养