第4章数控车床编程课件ppt课件.ppt

第4章数控车床编程本章学习目标：本章讲述数控车床的编程特点及各编程指令的使用，数控车床的用途、布局、主要参数及其操作，并通过典型实例讲述了数控车削加工程序的编制。本章要求了解数控车床的用途、布局、主要参数及其操作，掌握数控车床的编程特点及各编程指令的使用，并能熟练地编制数控车削加工程序。本章教学学时：16学时4.1概述4.1.2数控车床的主要技术参数2．数控系统的主要技术规格控制轴数——2轴（X轴、Z轴，手动方式时仅1轴）联动轴数——2轴最小输入增量——X轴：0.001mm；Z轴：0.001mm最小指令增量——X轴：0.0005mm/P；Z轴：0.001mm/P最大编程尺寸——±9999.999mm程序存储量——256M；程序号——O+4位数字此外，还有直线插补功能、全象限圆弧插补功能、进给功能、主轴功能、刀具功能、辅助功能、编程功能、安全功能、键盘式手动数据输入（MDI）功能、通讯功能、CRT数据显示功能、丝杠间隙补偿、螺距误差补偿、刀具半径及位置补偿和故障自诊断功能等。4.2数控车削加工程序的编制直径编程切削起始点的确定注：1．00组的G代码为非模态，其他各组中的G代码均为模态。2．标有*的G代码为数控系统通电后的状态。4.2.2编程坐标系的设定图4-2机床坐标系机床坐标系注意：在以下三种情况下，数控系统失去了对机床参考点的记忆，因此必须使刀架重新返回机床参考点。（1）机床关机后，又重新接通电源开关时。（2）机床解除急停状态后。（3）机床超程报警信号解除之后。设定编程坐标系的指令格式：G50X＿Z＿；说明：1）G50表示编程坐标系的设定，X、Z表示编程原点的位置。2）程序如设该指令，则应在刀具运动指令之前设定。3）当系统执行该指令后，刀具并不运动，系统根据G50指令中的X、Z值从刀具起始点反向推出编程原点。4）在G50程序段中，不允许有其他功能指令，但S指令除外，因为G50还有另一种功用（设定恒切削速度）。例：O为编程原点，按下图设置编程坐标系为G50X128.7Z375.1；例如：如图4-3，O为编程原点，P0为刀具起始点，设定编程坐标系为G50X300Z480；4.2.3常用编程指令的使用2．直线插补G01格式：G01X（U）＿Z（W）＿F＿；说明：1）G01指令使刀具以F指定的进给速度直线移动到目标点，一般作为切削加工运动指令，既可以单坐标移动，又可以两坐标同时插补运动。X（U）、Z（W）为目标点坐标。F为进给速度（进给率），在G98指令下，F为每分钟进给(mm/min)；在G99（默认状态）指令下，F为每转进给(mm/r)。2）程序中只有一个坐标值X或Z时，刀具将沿该坐标方向移动；有两个坐标值X和Z时，刀具将按所给的终点直线插补运动。例：如图刀具从P0┄→P1—→P2—→P3┄→P0点运动（图中┄→为G00方式；—→为G01方式）。加工程序为：3．圆弧插补G02、G03格式：G02（G03）X（U）＿Z（W）＿R＿F＿；或G02（G03）X（U）＿Z（W）＿I＿K＿F＿；说明：1）该指令控制刀具按所需圆弧运动。G02为顺时针圆弧插补，G03为逆时针圆弧插补；X、Z表示圆弧终点绝对坐标，U、W表示圆弧终点相对于圆弧起点的增量坐标，R表示圆弧半径，I、K表示圆心相对圆弧起点的增量坐标，F表示进给速度。2）X、U、I均采用直径量编程。图4-6顺时针车圆弧图4-7逆时针车圆弧4．程序延时（暂停）G04格式：G04X＿；或G04U＿；或G04P＿；说明：1）该指令按给定时间延时，不做任何动作，延时结束后再自动执行下一段程序。该指令主要用于车削环槽，盲孔及自动加工螺纹时可使刀具在短时间无进给方式下进行光整加工。2）X、U表示秒，P表示毫秒。程序延时时间范围为16毫秒到9999.999秒。例：程序暂停2.5秒，可编程：G04X2.5；或G04U2.5；或G04P2500；5．英制和公制（米制）输入G20、G21格式：G20（G21）说明：1）G20表示英制输入，G21表示公制（米制）输入。G20和G21是两个可以相互取代的代码，但不能在一个程序中同时使用G20和G21。2）机床通电后的状态为G21状态。说明：1）G98为每分钟进给（mm/min），G99为每转进给（mm/r）。G98通常用于数控铣床、加工中心类进给指令；G99通常用于数控车床类进给指令。G99为该数控车床通电后的状态。2）在机床操作面板上有进给速度倍率开关，进给速度可在0~150%范围内以每级10%进行调整。在零件试切削时，进给速度的修调可使操作者选取最佳的进给速度。7．参考点返回检测G27格式：G27X（U）＿；X向参考点检查；G27Z（W）＿；Z向参考点检查；G27X（U）＿Z（W）＿；X、Z向参考点检查。说明：1）该指令用于参考点位置检测。执行该指令时刀具