简支箱梁预制施工方法及工艺.docx

简支箱梁预制施工方法及工艺1.箱梁预制工艺流程后张箱梁的预制工艺流程见图5.3-X。施工准备钢筋下料穿抽拔管或波纹管安支座板拆端模安吊装孔联结件养护棚就位安装上端模压试件安通风孔联结件试件制作清理模板、涂隔离剂安内模支撑架推进内模钢筋骨架吊装安装下端模安装外模箱梁钢筋绑扎安装上拉杆混凝土拌合混凝土灌注卸通风孔、吊装孔联结件梁体蒸汽养护拆上拉杆松紧固体拆内模梁体顶张拉拆外模初张拉吊移梁梁体自然养护终张拉压浆封锚桥面系出场压试件试件制作试件制作压试件、填合格证制作图5.3-X箱梁预制工艺流程图2.施工准备2.1.原材料准备原材料采购前必须按照ISO9000的要求进行合格供方评价，供应商必须在合格供方名录中。所有原材料应有供应商提供的出厂检验合格证，并应按有关检验项目、批次规定，严格实施进场检验。⑴水泥采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐水泥或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料采用粉煤灰或矿渣）。水泥的比表面积不应超过350m2/kg，碱含量不应超过0.60%，游离氧化钙含量不应超过1.5%。水泥熟料中C3A含量不大于8%，在强腐蚀环境下不大于5%。水泥其余性能应符合GB175—1999《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》的有关规定。不同品种、不同标号、不同编号的水泥，必须分别存放，储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过3个月，否则须经试验重新鉴定标号后视情况使用。水泥必须入库存放，不得露天放置，存放时须考虑防潮、防水要求。⑵骨料①细骨料细骨料采用级配合理、硬质洁净的天然中粗河砂，细度模数为2.6～3.0，其余技术性能应符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。不宜使用机制砂和山砂，严禁使用海砂。细骨料的品质指标应满足表5.3-X的要求。表5.3-1细骨料的品质指标序号项目指标C25～C45≥C501含泥量（按质量计）%≤2.5≤1.52吸水率（按质量计）%≤2.03泥块含量（按质量计）%≤0.54硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计）%≤1.0≤0.55云母含量（按质量计）%≤1.0≤0.56轻物质含量（按质量计）%≤1.07有机物含量合格8坚固性%≤8≤59氯离子含量%≤0.06≤0.0210碱活性（碱—硅酸反应膨胀率）%≤0.10②粗骨料粗骨料采用级配合理、质地均匀、坚硬耐久的碎石。粒径为5～20mm，最大不超过25mm，且不超过混凝土设计保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5～10和10～20（25）mm）储存、运输、计量。使用时粒径5～10mm碎石与10～20（25）mm质量之比为（40±5）%:（60±5）%；其余技术要求应符合《铁路混凝土与砌体工程施工规范》TB10210的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。粗骨料的品质应满足表5.3-X要求。表5.3-2粗骨料品质序号项目指标C25～C45≥C501含泥量（按质量计）%≤1.0≤0.52泥块含量（按质量计）%≤0.253吸水率（按质量计）%≤2.04针片状颗粒含量(按质量计)%≤10≤55硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3，按质量计）%≤1.06坚固性%≤8≤57压碎指标%≤12≤88岩石抗压强度,MPa深成岩≥80变质岩≥60沉积岩≥309岩石抗压强度与混凝土抗压强度比≥210碱活性（碱—硅酸反应膨胀率或碱—碳酸盐反应膨胀率）%<0.10③制梁所选用的骨料应在试生产前进行碱活性试验。不得采用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.2%的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.2%时,混凝土的总碱含量不大于3Kg/m3，并符合TB/T3054的要求。⑶专用复合外加剂专用复合外加剂具有减水率高、坍落度损失少、适量引气、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性、与水泥有良好的适应性等性能。混凝土中掺加的外加剂必须经铁道部鉴定或评审，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格后方可使用。外加剂的掺量由试验确定，严禁掺入氯盐类外加剂。混凝土中掺入减水剂时应注意以下事项：①减水剂进场应分批检验，先检查减水剂的外观质量，不得存在结块、变质现象，然后检查减水剂的减水率及对混凝土的影响，必须能保证混凝的强度、弹性模量及良好的灌注性能，检验合格后方可使用。②采用的高效减水剂，由于减水剂对混凝土的强度和可泵性有重大影响，考虑到制梁周期，外加剂同时必须适应蒸养，这是与其它常温高强混凝土的区别所在。③如减水剂在检查或使用过程中发现（或怀疑）有影响混凝土质量（强度、弹性模量等）和灌注性能（和易性、流动性、保水性）的情况时，应对减水剂的技术性能做全面检查。④运到现场的减水剂要有符合规定的包装（容器），包装上要注明名称、用途和有效物质含量，并附有厂家的产品鉴定合