钢构件加工制作流程大全.doc

钢构件加工制作流程大全1、生产准备：（1）、钢构件在制作前，应进行熟悉设计图纸的自审和会审工作，并应按工艺规程做好各道工序的工工艺准备工作。制造所需的材料、机具和工艺装备应符合工艺规程的规定。上岗操作人员应进行培训和考核，特殊工种应进行资格确认，并做好各道工序的技术交底工作。（2）、质检员依据国家有关标准对进场的材料进行质量外观和质量证明文献的检查，检查合格后填写材料进场检查记录。在材料上或包装箱上做出检查合格的认可标记。（3）、进场材料，根据工程的规定及材料质量的具体情况进行复验，必要时依据《金属板材超声波探伤方法》（GB4730-94）进行探伤，经复验鉴定合格的材料方准正式入库，并做出复验标记，不合格材料清除现场，避免误用。（4）、焊材的选择与管理：依据设计图纸提供的构件材料由主管技术负责人选择相匹配的焊材，焊接工艺评估结果批准后方可使用。焊接材料的管理：焊条焊丝入厂时必须有齐全的质量证件及完整的包装；按国家标准进行理化复验及工艺性评估。焊材库的设立要按规范配备齐全的通风干燥等设施，并设驻库检查及保管员，焊材出库时严格遵守公司的管理规定，履行出库程序。2、放样和号料（1）、放样应采用通过计量检定的钢尺，并将标定的偏差值计入量测尺寸。尺寸划法应先量全长后分尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累。号料是以样板为依据，在材料上划出实样并打上各种加工记号。号料应使用通过检查合格的样板，避免直接用钢尺所导致的过大偏差或看错尺寸而引起的不必要损失。（2）、放样从熟悉图纸开始，一方面应仔细阅读技术规定及说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各个部件之间的连接部位、连接方式和尺寸是否一一相应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。（3）、放样以1：1的比例在样板台上弹出大样。当大样尺寸过大时，可分段弹出。对一些三角形的构件，假如只对其节点有规定，则可以缩小比例弹出样子，但应注意其精度。（4）、先以构件的某一水平线的垂直为基准，弹出十字线，二线必须垂直。然后依据此十字线逐个划出各个点及线，并在节点旁注上尺寸，以备复查及自检。（5）、放样过程中碰到技术上的问题，要及时与技术部门联系解决。尺寸的变更，材料的代用，而产生与原图不相符处，要及与设计单位联系作好更改。（6）、放样结束，应对照图纸进行自检。检查样板是否符合规定，核对样板数量，并报质检员。（7）、划线、号料前一方面根据料单清点样杆。按号料规定整理好样板。（8）、熟悉样板、样杆上标注的符号和文字和含义。搞清号料数量。（9）、准备并检查各种使用的工具，磨好石笔，保持样冲、圆规、划针的锋利及凿子的锋利。（10）、号料前必须了解原材料的钢号及规格，检查原材料的质量，如有疤痕、裂缝、夹灰、厚度局限性等现象应调换材料，或取得技术部门批准后方可使用。（11）、号料的钢材必须摆平放稳，不得弯曲。大型型钢号料，应根据划线的方便来摊料，两根型钢之间要留有10厘米以上的间距，以便于划线。3、切割：（1）、对于长条板件采用手工号料、多头直条数控切割机下料。（2）、对于筋板、端板等各类节点板，在计算机上编制切割程序，采用数控切割。（3）、各类切割件切割前需对号料线、数控程序、进行审核，合格后方可切割下料。（4）、对于主梁翼板、腹板长度拼焊缝要错开200毫米以上。（5）、切割后钢材不得有分层，断面上不得有裂纹，应清除切口处的毛刺或熔渣和飞溅物。3、组立:组立前检查焊缝缝隙周边铁锈、污垢清理情况，组装后应检查组装形状尺寸，允许偏差应符合规范规定，检查合格后方可施焊：4、矫正和成型在钢结构制作过程中，由于原材料变形，气割、剪切变形，钢结构成型后焊接变形，运送变形等，影响构件的制作及安装质量，一般须采用机械或火焰矫正。当采用火焰矫正时，加热温度应根据钢材性能选定。但不得超过900℃，低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。5、制孔（１）、门式刚架轻钢结构中的高强螺栓孔，普通螺栓孔，地脚螺栓孔等应采用钻成孔，檩条等结构上的孔可采用冲孔。制孔后应用磨光机清除孔边毛刺，并不得损伤母材。螺栓孔的允许偏差超过规范规定期，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊，打磨平整后重新制孔。（２）、螺栓孔的加工采用数控钻床加工，对联接板要采用套钻方法，以保证钢架的组装精度。6、组装钢结构构件的组装是遵照施工图的规定，把已加工完毕的零件或半成品装配成独立的成品构件。零部件在组装前应矫正其变形并达成符合控制偏差范围以内，接触表面应无毛刺、污垢和杂物，除工艺规定外零件组装间隙不得大于是1mm，顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边沿间隙不应大于0.8mm，板叠上所有螺栓孔、铆钉孔等应采用量规检查。组装时，配有适当的工具和设备，如组装平台或胎架、夹具、定位器等以保证组装足够的精度。为了保证隐藏部位