金属行业节能减排战略.docx

金属行业节能减排战略能源问题一直都是近些年来大家最关注的话题之一，能源一般是指现实生活中人类取得能量的来源，包括已开采出来可供使用的自然能源与经过加工或转换的能源。怎么节约能源并能持续发展就成为首先需要解决的问题，我作为一名冶金的学生，在这里主要谈谈中国的有色金属行业的节能减排与战略规划。有色金属行业工艺流程比较长，采矿、选矿、冶金以及加工过程中都需要消耗能源，是节能减排所要加强的重点目标之一。2005年，中国有色金属工业年消耗标准达到约8341万吨，约占国内能源消费量的%，战国内企业内能源消费量的6%左右。一、能耗现状我国有色金属工业的能源消耗主要集中在矿山、冶炼和加工三大领域，其中尤以电解铝能耗为最。在我国有色金属个品种中，由于电解铝和氧化铝生产过程中能耗大，加上产量高，毫无疑问是第一能耗大户。2006年，我国原铝产量935万吨，耗电亿千瓦时，占发电量的%和全社会用电量的%。国家进行的千家企业节能行动中，铝企业就有49个。氧化铝生产耗能也不小。2006年我国生产氧化铝1370万吨，按照当年氧化铝综合能耗为千克/吨计算，共耗能万吨标煤。同时，2006年我国铝加工材产量为815万吨，按照当年能耗占全年有色金属能耗总量的69%。2006年氧化铝和电解铝产量增长幅度高于全国有色金属产量增长幅度，再加上铝加工方面的能耗，估计整个铝行业能耗占到整个有色金属行业能耗的75%左右。除了电解铝和氧化铝之外，锌工业成为第二能耗大户。2006年我国锌产量为万吨，按照当年电锌直流电耗千瓦时/吨计算,全年共耗电亿千瓦时.尽管最近我国主要有色金属单位产品综合能耗呈现总体下降趋势,但目前平均每吨有色金属综合能耗与国际先进水平相比,差距仍然存在.如,2006年,我国电解铝直流电耗为13506千瓦时/吨，而国际先进水平为13350千瓦时/吨，我国铜闪速炉冶炼平均单耗为吨标煤，国际先进水平为吨标煤，比国际先进水平高近20%。我国有色冶金工业目前呈现出这样的格局：一方面在积极淘汰落后产能，一方面产量却又在急剧增长。这种“跷跷板”式的不平衡发展使我国有色金属工业能耗不仅没有减少，反而出现膨胀。2007年1-7月份，迅猛发展的势头表明，全行业节能减排形势并不乐观。分析认为，我国有色金属工业节能减排目前面临五方面的困难：1冶炼项目投资继续增加；2缺乏行业能耗标准；3冶炼生产能力增长过快，带来能耗总量增加，尤其是电解铝产量快速增长给整个行业带来冲击；4调整结构推出机制尚未建立，难以有效淘汰落后产能。5技术创新能力不足节能降耗的技术支撑薄弱。二、节能技术进步“十五”时期以来，全国有色金属工业通过自主创新和引进消化吸收在创新，形成了一批具有自主知识产权的先进技术用于生产，极大提高了技术装备水平，对节能减排起到了决定性作用。据介绍，其中电解铝技术发展最快，在自主研发300kA特大型铝电解工业实验槽，为工业化提供技术支撑。另外，中孚铝业“大型铝电解系列不停电技术及成套装置”和万基铝业的全石墨化阴极材料的推广应用，都对节电起到了重要作用。此外，云南冶金集团在世界上首次将“艾萨”炉炼铅技术与自主创新的“富氧渣鼓风炉还原工艺技术”相结合，形成了具有自主知识产权的高效节能。清洁的粗铅冶炼新工艺。江铜、铜陵的闪速炉、云铜的奥斯麦特炉、金川的合成炉和西部矿业的卡尔多炉，分别加大了节能技术改造技术改造力度，采用高效富氧强化熔炼技术和余热。余能综合利用技术减少了排放，实现了清洁生产。三、节能减排战略规划中国有色金属工业协会制定了有色金属工业“十一五”节能减排工作的总体规划，以贯彻落实国务院关于节能减排工作的一系列方针政策，推进全行业节约能源和保护环境工作的步伐。有色金属行业节能减排工作的主要目标包括节能和减排两个方面。其主要节能目标是到2010年末，主要有色金属产品技术经济指标接近或到达世界先进水平。国家发改委在“节能中长期专项规划”中，明确提出了我国有色金属行业2010年和2020年能耗目标为：10种有色金属综合能耗每吨分别为和标准煤，铝综合能耗每吨分别为和标准煤，铜综合能耗每吨分别为和4标准煤。为了更好地完成“十一五”规划，即2010年万元国内生产总值下降吨标准煤、降低20%的目标，有色节能工作任务艰巨。四、节能具体措施第一，对有色金属产品能耗标准进行深入研究，制定发展战略和规划，进而建立和完善科学合理的有色金属能耗标准体系，并适时制订出一批能耗标准，确定各能耗标准的框架内容和各项技术指标，建立和完善有色金属能耗标准体系。第二，要大力发展有色行业循环经济。一方面，要从原生资源的开采中千方百计节能，另一方面，大力发展有色金属循环经济、从根本上改变能耗结构，已经成为解决能耗过高问题的必由之路。第三，要大力发展节能技术，淘汰落后工艺和技术。实践证明，先进的技术设备和工艺是保证我国有色金属行业节