裂解气回收装置的技术发展模板.doc

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。裂解气回收装置的技术发展摘要本文首先总结了近年来乙烯装置的最新技术进展。具有优异性能的加氢催化剂的出现,为固定床加氢工艺的改进提供了技术保证。混合相前脱丙烷前加氢工艺和裂解气选择加氢工艺都具有简化流程、降低能耗的优点。这两种新工艺基本上都是以原有的装置为基础,在改造实施过程中资金投入并不大,但带来的效益是很可观的。介绍了催化蒸馏选择加氢工艺、分散蒸馏技术、多元制冷技术、分凝分馏塔等技术。齐鲁80万吨/年乙烯装置采用后加氢工艺,顺序分离方案,单组份多级制冷法。关键词:裂解气;乙烯装置;技术1裂解气回收流程工艺裂解气回收流程可分为前加氢与后加氢两类。前加氢又可分为前脱乙烷前加氢与前脱丙烷前加氢。前脱乙烷前加氢工艺是将前脱乙烷塔顶物料(甲烷、氢气、一氧化碳和C2馏份)在进入脱甲烷塔之前经过选择加氢脱除其中的乙炔。在等温床反应器壳层用甲醇冷却,经过调节甲醇压力控制反应温度。前脱丙烷前加氢是将前脱丙烷塔顶物料(包括甲烷、氢气、一氧化碳、C2馏份、C3馏份)在进科脱甲烷塔之前经过选择加氢脱除其中的乙炔和部分丙炔、丙二烯。后加氢工艺是将脱甲烷塔顶料(含有甲烷、氢气和一氧化碳)及其经过甲烷化反应器除去一氧化碳和二氧化碳后的物料(包括甲烷和氢气)分别定量地加入脱乙烷塔(C2馏份)中经过选择加氢脱除其中的乙炔。齐鲁乙烯装置采用后加氢工艺。两类工艺各有优缺点。前加氢的工艺流程简单,能量利用合理,设备投资少,利用物料自身含有的氢气,不需要另外加入氢气和CO,绿油生成量少,当前大型乙烯装置倾向于采用前加氢工艺。但前加氢工艺的控制手段少,加氢反应器存在飞温的危险,如果CO含量出现波动,反应器出口乙炔容易超标等等。由于已经开发出不需要加入CO调节加氢深度的高性能催化剂,后加氢工艺仍有很强的竞争力。下面简要介绍一下齐鲁80万吨/年乙烯装置的流程。2齐鲁乙烯装置的流程裂解气经三段压缩后,与不合格乙烯尾气、乙烯冷剂压缩机尾气、乙烯精馏的放空乙烯等等一起进入胺洗与碱洗系统脱除CO2和H2S,然后进入四、五段压缩。再次压缩后的裂解气经洗涤除去芳烃重组份、经分子筛干燥以后进入冷箱急冷(以1#冷箱为例),进入1#冷箱的裂解气,依次经过脱乙烷塔进料换热器E-EA-220、乙烯精馏塔中间再沸器E-EA-404、-23℃级丙烯冷剂冷却器E-EA-315、循环乙烷换热器E-EA-306、-40℃级丙烯冷剂冷却器E-EA-307冷却,然后裂解气再由No.1脱甲烷塔再沸器E-EA-317、-62℃级乙烯冷剂冷却器E-EA-310、No.1脱甲烷塔中间再沸器E-EA-319、-75℃的乙烯冷剂冷却器E-EA-311进一步冷却到-72℃。冷却到-72℃的气液两相的裂解气进入No.1脱甲烷塔一号进料罐E-FA-304中,进行气液分离。冷凝液进入一期扩建新增No.1脱甲烷塔进料分流换热器EN-EA-331B(在一期扩建冷箱中)中冷却并分成两股,一部分节流减压作为冷凝液深冷的冷却介质,另一部分经-101℃级的乙烯冷剂在EN-EA-329B中进一步冷却到-95.8℃。这样E-FA-304的冷凝液分成组成相同而焓值不同的两股物流,分别送到No.1脱甲烷塔的适当位置,从而减少了EN-DA-301的负荷。从E-FA-304顶来的裂解气,依次经过尾气冷却器E-EA-312、-101℃的乙烯剂冷却器E-EA-313冷却到-99℃,然后进到No.1脱甲烷塔2号进料罐E-FA-305,进行气液分离。从E-FA-305分出的凝液直接作为进料送至EN-DA-301。来自E-FA-305的气相裂解气在E-EA-309中与氢气和甲烷尾气换热,并用液体甲烷冷剂再深冷至-129℃,然后进到No.1脱甲烷塔3号进料罐E-FA-306中进行气液分离,凝液直接作为进料送至EN-DA-301,气相为纯度70％的氢气,进入到E-EA-308中,被由E-FA-308分出的液体甲烷节流膨胀进一步冷却到-167℃,然后进入到E-FA-308中,进行气液分离。上部分离出纯度为95％的氢气,经冷箱回收冷量后送至甲烷化系统,下部为液体甲烷,节流后的甲烷经冷箱回收冷量后送至燃料气压缩机ES-GB-301[1]。脱甲烷塔顶料经回收冷量后进燃料气系统,塔釜料经回收冷量后作为脱乙烷塔进料。脱乙烷塔顶料进入碳二加氢反应器脱除乙炔,进入乙烯精馏塔得到乙烯产品;脱乙烷塔釜料作为脱丙烷塔进料。脱丙烷塔顶料进碳三加氢反应器脱除丙炔、丙二烯后进入丙烯精馏塔得到丙烯产品;脱丙烷塔釜料作为脱丁烷塔进料。从脱丁烷塔顶得到碳四,送丁二烯抽提装置,塔釜料作为脱戊烷塔进料。脱除戊烷后的馏份进裂解汽油加氢反应器,得到裂解汽油产品。齐鲁乙烯装置采用的是顺序分离方案。3裂解气回收装置的技术发展蒸汽裂解装置是石化工业的