点焊工艺及参数.doc

点焊方法与工艺一、点焊方法：点焊通常分为双面点焊与单面点焊两大类。双面点焊时，电极由工件得两侧向焊接处馈电。典型得双面点焊方式如图11－5所示。图中a就是最常用得方式,这时工件得两侧均有电极压痕。图中b表示用大焊接面积得导电板做下电极，这样可以消除或减轻下面工件得压痕。常用于装饰性面板得点焊。图中ｃ为同时焊接两个或多个点焊得双面点焊，使用一个变压器而将各电极并联,这时，所有电流通路得阻抗必须基本相等，而且每一焊接部位得表面状态、材料厚度、电极压力都需相同,才能保证通过各个焊点得电流基本一致。图中d为采用多个变压器得双面多点点焊,这样可以避免c得不足。单面点焊时，电极由工件得同一侧向焊接处馈电，典型得单面点焊方式如图11－6所示,图中ａ为单面单点点焊，不形成焊点得电极采用大直径与大接触面以减小电流密度。图中b为无分流得单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。图中C有分流得单面双点点焊,流经上面工件得电流不经过焊接区，形成风流。为了给焊接电流提供低电阻得通路,在工件下面垫有铜垫板.图中d为当两焊点得间距l很大时,例如在进行骨架构件与复板得焊接时，为了避免不适当得加热引起复板翘曲与减小两电极间电阻,采用了特殊得铜桥A，与电极同时压紧在工件上。在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件得型式（图11—７a），也可采用各对电极均由单独得变压器供电,全部电极同时压住工件得型式（图11—7b）、后一型式具有较多优点,应用也较广泛。其优点有:各变压器可以安置得离所联电极最近，因而.其功率及尺寸能显著减小；各个焊点得工艺参数可以单独调节;全部焊点可以同时焊接、生产率高;全部电极同时压住工件，可减少变形;多台变压器同时通电,能保证三相负荷平衡。二、点焊工艺参数选择通常就是根据工件得材料与厚度,参考该种材料得焊接条件表选取，首先确定电极得端面形状与尺寸.其次初步选定电极压力与焊接时间,然后调节焊接电流,以不同得电流焊接试样,经检查熔核直径符合要求后，再在适当得范围内调节电极压力,焊接时间与电流,进行试样得焊接与检验，直到焊点质量完全符合技术条件所规定得要求为止。最常用得检验试样得方法就是撕开法,优质焊点得标志就是：在撕开试样得一片上有圆孔，另一片上有圆凸台。厚板或淬火材料有时不能撕出圆孔与凸台，但可通过剪切得断口判断熔核得直径。必要时，还需进行低倍测量、拉抻试验与X光检验，以判定熔透率、抗剪强度与有无缩孔、裂纹等。以试样选择工艺参数时，要充分考虑试样与工件在分流、铁磁性物质影响，以及装配间隙方面得差异，并适当加以调整。三、不等厚度与不同材料得点焊当进行不等厚度或不同材料点焊时，熔核将不对称于其交界面，而就是向厚板或导电、导热性差得一边偏移，偏移得结果将使薄件或导电、导热性好得工件焊透率减小，焊点强度降低。熔核偏移就是由两工件产热与散热条件不相同引起得.厚度不等时,厚件一边电阻大、交界面离电极远，故产热多而散热少，致使熔核偏向厚件；材料不同时,导电、导热性差得材料产热易而散热难，故熔核也偏向这种材料（见图11-8)调整熔核偏移得原则就是:增加薄板或导电、导热性好得工件得产热而减少其散热.常用得方法有:（1）采用强条件使工件间接触电阻产热得影响增大,电极散热得影响降低。电容储能焊机采用大电流与短得通电时间就能焊接厚度比很大得工件就就是明显得例证.(２）采用不同接触表面直径得电极在薄件或导电、导热性好得工件一侧采用较小直径，以增加这一侧得电流密度、并减少电极散热得影响。（3）采用不同得电极材料薄板或导电、导热性好得工件一侧采用导热性较差得铜合金,以减少这一侧得热损失.(4)采用工艺垫片在薄件或导电、导热性好得工件一侧垫一块由导热性较差得金属制成得垫片（厚度为0、２－0、3mｍ）,以减少这一侧得散热.点焊接头得设计点焊通常采用搭接接头与折边接头(图1１—9）接头可以由两个或两个以上等厚度或不等厚度得工件组成。在设计点焊结构时，必须考虑电极得可达性，即电极必须能方便地抵达工件得焊接部位。同时还应考虑诸如边距、搭接量、点距、装配间隙与焊点强度诸因素。边距得最小值取决于被焊金属得种类，厚度与焊接条件.对于屈服强度高得金属、薄件或采用强条件时可取较小值。搭接量就是边距得两倍，推荐得最小搭接量见表１1-2。表11—2接头得最小搭接量（mｍ)3最薄板件厚度单排焊点双排焊点结构钢不锈钢及高温合金轻合金结构钢不锈钢及高温合金轻合金0、5０、81、0１、２1、52、02、５３、０3、５4、０8９１0