蒸压粉煤灰砖生产控制与管理.ppt

蒸压粉煤灰砖生产管理及过程控制第一章过程控制部分蒸压粉煤灰砖定义项目名称粉煤灰:1吨煤燃烧后可生成150－200kg的粉煤灰。蒸压粉煤灰砖的生产是一项环保产业，是消纳和利用粉煤灰的有效途径。粉煤灰的活性粉煤灰的标准稠度需水量。粉煤灰细度。粉煤灰玻璃体含量。属无定性状态(活性高)砂属结晶态影响粉煤灰成份和性质的因素粉煤灰各成份分析4、SO3：有害成份，在粉煤灰中过量将造成体积彭涨使砖出现涨裂。5、粉煤灰的烧失量：＞10%时，明显降低砖的强度和抗冻性能。(毛细孔多，吸水量大，蒸压养护时析水破坏。)6、标准稠度需水量：应≤50%，最佳范围30-40％。标准稠度需水量大，则增加配料需水量，降低砖的性能。2、生石灰：生石灰的技术要（JC/T621）生石灰生石灰中为什么要控制MgO？3、石膏石膏的技术要求a、SO3≥35%b、含水率≤10%c、磨细时含水率不能过高，否则容易造成“糊磨”。石膏的作用4、骨料（集料）骨料的技术要求骨料的作用原材料质量讨论二、原材料处理2、骨料颗粒级配的筛分和除铁及技术要求：a、骨料粒径≥5mm的颗粒不大于5％。b、同时对骨料中的杂质和粘土块等进行筛除。c、对粗的骨料进行破碎处理后再使用。d、使用电磁除铁设备对物料进行除铁处理。骨料颗粒级配筛分与除铁的作用三、配料与搅拌配料与搅拌的技术要求1、基本配合比：生石灰：石膏：粉煤灰：骨料（12-14）（0.2-0.5）（55-65）（25-35）2、配料时控制混合料的活性CaO含量，活性CaO范围以10-12%为宜。（控制活性CaO实际是控制了生石灰掺量）3、搅拌必须均匀，搅拌后混合料各点的活性CaO含量相差应小于0.5%。4、搅拌时混合料绝对水份，随砖坯单重不同而不同。砖坯单重与水份的关系见下表。由表中可以看出砖坯水份随砖坯单重增加反而减少。5、入仓混合料温度应大于32℃，尤其冬季生产时，为了加快混合料中生石灰消化速度，改善坯料质量，配制和搅拌混合料时，必须同时通入适量蒸汽或使用热水。四、混合料的消化五、轮碾轮碾的技术要求轮碾作用：1、对混合料有活化作用。2、增加混合料的塑性，从而提高砖坯成型的密实性，提高砖的各项物理性能。3、对混合料有进一步搅拌和均化的作用。4、对混合料有排气作用，减少了混合料中的空气含量。5、碾压出混合料中部分水份。六、成型成型顾名思义用压砖机将混合料压制成砖坯。成型的技术要求：1、砖坯尺寸偏差符合标准（JC239-2001)。2、砖坯单重：2.4±0.1kg.砖坯单重根据具体砖机、原材料、物理性能来确定。.相对讲砖坯单重越重，则砖密实度越高、强度越高、吸水率小、收缩小、抗冻性能提高。成型问题：砖坯分层、层裂的原因：1、混合料级配不好，偏细造成。加粗集料。2、水份大造成，降低混合料水份。3、压砖机压力过大造成，减少填料高度。七、蒸汽养护蒸养过程砖坯中的温度变化抽真空升温恒温降温八、成品第二章生产管理部分一、原材料进厂制度1、进厂原材料必须符合相应的技术要求。2、改变原材料或变更供应点时，供销科必须于一周前通知质量科，并经试验合格后方可运入厂内使用。3、进厂的原材料若发生质量问题，有关领导应组织供销、车间和质量等部门开会协商，采取工艺措施，在保证产品质量的前提下方可用于生产。4、原材料的进厂量和存放应符合相应要求。二、原材料、成品检验制度（一）原材料1、生石灰:1.1、新灰点：做化学全分析，活性氧化钙、氧化镁、消解速度、消解温度。1.2、日常：每天、每地测一次活性氧化钙、氧化镁、消解速度、消解温度。2、干粉煤灰：1季度做一次化学全分析、细度、标准稠度需水量。3、湿粉煤灰（渣）：1季度做一次化学全分析、不定期做含水率，不定期做颗粒级配与含泥量。4、骨料：不定期做颗粒级配、含泥量、含水率5、石膏：进一批做一次化学全分析。（二）成品：执行JC239-2001标准1、出厂检验：（一）抗折强度、抗压强度：正常生产每10万块做1次。（二）尺寸偏差和外观：正常生产每10万块做1次。（三）色差：正常生产每10万块做1次。2、型式检验：尺寸偏差和外观、色差、强度等级、抗冻性、干燥收缩、碳化性能。每半年1次。三、坯料、半成品与成品质量控制车间生产控制室负责监督和执行生产工艺规程的执行情况，同岗位工密切配合，控制生产全过程的质量，具体的生产控制点、测定项目与次数如下：磨细生石灰与石膏（胶结料）控制点1、胶结料细度：2次/班2、胶结料活性氧化钙：2次/班3、胶结料氧化镁：2次/班4、胶结料三氧化硫：2次/班5、胶结料消解速度：2次/班6、胶结料消解温度：2次/班配料与搅拌控制点1、混合料中活性氧化钙：1次/仓2、混合料水份：1次/仓3、混合料入仓温度：1次/仓4、混合料骨料含量：1次/仓出仓混合料控制点1、混合料温度：不定期2、混合料水份：不定期碾压后混合料控制点1、混