模板工程质量通病及防治措施.pptx

一轴线位移★现象混凝土浇筑后拆除模板时，发觉柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。▼原因分析（1）、翻样不认真或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按要求到位。（2）、轴线测放产生误差。（3）、墙、柱模板根部和顶部无限位办法或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差。（4）、支模时，未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制办法。（5）、模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大。（6）、混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板。（7）、对拉螺栓、顶撑、木楔使用不妥或松动造成轴线偏位。◆防治办法（1）、严格按1/10-1/15百分比将各分部、分项翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作，安装依据。（2）、模板轴线测放后，组织专员进行技术复核验收，确认无误后才能支模。（3）、墙、柱模板根部和预部必须设可靠限位办法，如采取现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，以确保底部位置准确。（4）、支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以确保模板水平、竖向位置准确。（5）、依据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以确保模板及其支架含有足够强度、刚度及稳定性。（6）、混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检验、复核，发觉问题及时进行处理。（7）、混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许范围内。二标高偏差★现象测量时，发觉混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞标高与施工图设计标高之间有偏差。▼原因分析（１）、楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。（２）、模板顶部无标高标识，或未按标识施工。（３）、高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。（４）、预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。（５）、楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。◆防治办法（１）、每层楼设足够标高控制点，竖向模板根部须做找平。（２）、模板顶部设标高标识，严格按标识施工。（３）、建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，禁止逐层向上引测，以预防累计误差，当建筑高度超出30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，方便复核。（4）、预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，禁止碰击和振动预埋件模板。（5）、楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。三结构变形★现象拆模后发觉混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。▼原因分析（1）、支撑及围檩间距过大，模板刚度差。（2）、组拼小钢模，连接件未按要求设置，造成模板整体性差。（3）、墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。（4）、竖向承重支撑在地基土上未扎实，未垫平板，也无排水办法，造成支随部分地基下沉。（5）、门窗洞口内模间对撑不牢靠，易在混凝土振捣时模板被挤偏。（6）、梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配置数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生侧向压力，造成局部爆模。（7）、浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过分。（8）、采取木模板或胶合板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长久日晒雨淋面变形。◆防治办法（1）、模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土自得及浇捣时产生侧向压力，以确保模板及支架有足够承载能力、刚度和稳定性。（2）、梁底支撑间距应能够确保在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真扎实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。（3）、组合小钢模拼装时，连接件应按要求放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。（4）、梁、柱模板若采取卡蛤时，其间距要要求设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。（5）、梁、墙模板上部必须有暂时撑头，以确保混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。（6）、浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，尤其是门窗洞口模板两侧，既要确保混凝土振捣密实，又要预防过分振捣引发模板变形。（7）、对跨度大于4m现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无详细要求时，起拱高度宜为跨度1/1000-3/1000。（8）、采取木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，预防木模板长久暴晒雨淋发生变形。四拼缝不严★现象因为模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重出现孔洞、露筋。▼原因分析（1）、翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。（2）、木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。（3）、木模板制作粗糙，拼缝不严。（4）、浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀