材料成型及控制工程专业综合实践报告.pdf

材料成型及控制工程专业综合实践报告一、构思1、工件的分析材料为H62，厚度为2mm。材料性能如下:①普通黄铜，有良好的力学性能，热态下塑性好，冷态下塑性也可以，切削性好，易钎焊和焊接，耐蚀，但易产生腐蚀破裂。②62黄铜强度高，硬度大，耐化学腐蚀性强，有较弹的耐磨性能，铜质纯净度高，并且具有良好的冷加工性能和突出的切削加工机械性能。由于塑性好，通常适用于制造板材、棒材、线材、管材及深冲零件，如冷凝管、散热管及机械、电器零件等。特殊黄铜为了获得更高的强度、抗蚀性和良好的铸造性能，在铜锌合金中加入铝、硅、锰、铅、锡等元素，就形成了特殊黄铜，如铅黄铜、锡黄铜、铝黄铜、硅黄铜、锰黄铜等2、工艺性分析制品是不是能用压力成形,即落料的形状,材料,尺寸精度,和其他技术需求是否满足需求叫做制品的工艺性。因此,分析剖切过程,并且制定合适的剖切工艺是极其首要的。合适的工艺性就是用最少的步骤,最少的材料和最短工作时间,保证剖切件质量的最经济的处理方法。3、工艺方案确定①由一套级进模来完成两道工序。②分别由三套单工序模具来进行生产。由于生产批量不大，且单工序模具成本较低，生产难度小，且能保证冲裁件的弯曲尺寸和平整性，生产效率高。本次专项实践选用1二、设计我负责工艺分析及零部件尺寸计算、设备选择等。1凸模和凹模尺寸计算凹模材料为H62，尺寸为160×125×25mm。凹模的圆角半径rd：由凹模刃口间最大距离B为49.3（上页图），t=2，由表8-2-6得H=2凹模壁厚C为34故凹模宽B’=112L=2（S+R）+2C=138.6凸模结构设计：落料凸模可设计成直通式，用螺钉吊装冲孔凸模参照标准圆凸模设计2、压力中心的计算压力中心Proe中的命令得出3、冲裁力计算公式：=tLτ其中查表=1.3抗剪强度τ=300MPa𝐹𝑃𝐾𝑝𝐾𝑝冲孔力:=tτ=30576N𝐹𝑃1𝐾𝑝𝐿1落料力：=tτ=118092N𝐹𝑃2𝐾𝑝𝐿2落料时的卸料力：=K查表的K=0.04𝐹𝑄𝐹𝑃𝐹=K=0.04×118092=4723.7N𝑄𝐹𝑃2冲孔时的推件力：F=nK1查表K1=0.05n取2𝐹𝑃F=2×0.05×30576=3057.6NF总=+++F=156449.3N𝐹𝑃1𝐹𝑃2𝐹𝑄定位装置：挡料销，导料板导料板宽度，调整为42.3书81页导料板厚度：8mm。4、卸料装置：采用固定卸料板，其平面尺寸与凹模板相同，厚度取凹模厚度的0.8倍，0.8x25=205、冲模的模架选择对角导柱、中间导柱或后导柱模架。规格：查模具设计大典冲模标准模架6、其它冲模零件（1）模柄（2）凸模固定板外形与凹模相同，厚度取0.8倍凹模厚度，20mm，落料型孔按凸模配作成过渡配合H7/m6，冲孔圆凸模采用台阶固定并配合。（3）垫板承受的压力，落料F=118092NA=867.75mm**2冲孔F=30576NA=39.25F=136MPa=779MPaAFA7、刃口计算（1）按照t、类别、要求，确定最大和最小间隙查表，间隙Zmin=0.15Zmax=0.17Zmax—Zmin=0.02mm（2）查出所有尺寸的公差A类尺寸（基准件磨损后变大）B类尺寸（基准件磨损后变小）C类尺寸（基准件磨损后不变）（3）确定每个尺寸的δp，δd（4）加工制的选择δp=0.6(Zmax-Zmin)δd=0.4（Zmax-Zmin）配作件选择凸模，凹模为基准件8、压力机的选择模具总冲压力156449.3N总冲压力应不超过压力机公称压力的80%,故选定公称压力为160KN的开式可倾压力机。模柄孔尺寸为Ф50x709、成本及效率核算设计时长：一周成本：10、零件加工艺（2）固定卸料板工工序工序内设备工序简图序名称容号1下料按图纸要求下165×130×25的配料2粗铣粗铣六铣床面尺寸至161×127×213钳工按图纸划线要求画出各孔位置线4粗铣按图纸数控要求粗铣床铣凸模5钻、按图纸钻床铰孔要求钻、铰出相应的通孔、螺纹孔、冲孔6磨上磨上下平面下面两面至磨床尺寸160×125×207检验加工工艺：下料→粗铣→钳工划线→粗铣（凸模）→钻、铰孔→磨上下平面（达到要求零件水准）三、总结从开始接到设计题目到设计方案的确定，再到设计总装图的完成，都使我加深了模具方面的认识，在这个过程中，培养了我们独立思考题、解决问题的能力。在这次的毕业设计里我们深入了解了模具设计主要过程，一起讨论研究，从Pro/E建模建立零件三维造型图到绘制模具总装图和零件图，在设计期间我们学到了很多了东西。做这份设计报告，很感谢我们的指导老师张老师。感谢她始终都给予我们细心的指导和不懈的支持。在指导老师的细心指导下，我们学到了很多相关专业知识，也增长了不少见识。在这次设计中，我们不仅提高自身的绘图技能;而且在模具设计方面，我们也学会了能够充分认识模具的结构，充分考虑模具加工、