主要危险有害因素分析(word文档良心出品).doc

主要危险因素分析物体打击及原因分析该项目在机械操作过程、作业过程、上下工件及运输传递过程，运输过程等都有发生物体打击事故。物体打击方式：物体打击是指在重力或其他歪理作用下产生物体运动，打击人体或造成人身伤亡事故。造成物体打击的原因有：1、工作过程中工件未夹牢固；2、工件、材料在搬运过程中出现失误、违章；3、抛丸打磨过程中的物屑飞溅；防护装置失效；4、机械操作，手工作业过程中因保护装置失效或操作失误；5、运输物件装卸过程中的失误或违章造成物件翻倒、散落；6、设备故障；7、安全通道无护栏或行人不注意安全。2.2.2机械伤害及原因分析本项目生产过程中有打磨机、悬挂输送机、通风机，水泵等机械设备，转动外露部分由可能发生机械伤害。机械伤害的危害方式：机械伤害主要是指机械设备运动（静止）部件、工具、加工件直接与人体接触引起的夹击、碰撞、剪切、卷入、绞、碾等形成伤害。机械伤害原因分析：1、机械因素：设备设计不合理，安全防护装置不到位，安全保护装置缺少或失效。2、操作者本身因素：违反操作规程，安全意识不强，未穿戴防护用品；过度疲劳等。3、环境因素：照明度不够活光线刺眼，工作场地导致设备布局不合理，噪声等。4、管理因素：安全技术操作规程不严，安全制度、法规不齐全等。5、意外伤害。2.2.3起重伤害及原因分析起重机械：用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备，其范围规定为额定起重量大于或者等于0.5t的升降机；额定起重量大于或等于1t，且提升高度大于或等于2m的起重机和承重形式固定的电动葫芦等。起重机械是以间歇、重复的工作方式，通过起重吊钩或其他吊具起升、下降或升降与移动的机械设备。它已成为现代工业生产不可缺少的设备，被广泛应用于各种物料的起重、运输、装卸、安装和人员输送等作业。苯项目使用的电动双梁起重机，空中积放式悬挂输送机，移动升降机等设备在起重、运输结构件及设备的过程中，由于起吊行走故障，操作不当或防护不当等，都易导致起重伤害，一般来说，导致起重伤害的危险因素如下：1、长期起吊作业会使吊钩出现裂纹或断裂，如果对吊钩没有及时更换，很容易产生起吊伤害。2、起吊作业使用的钢丝绳因疲劳，断股，挤压变形，插头钢丝绳松动等，日常检查又不到位，存在事故隐患，在起吊过程中容易造成重物坠落伤害。3、在起吊过程中由于小车脱落也会对人员造成小车伤害人体。4、吊具卸件时与工件部垂直，容易产生压伤或擦伤等机械伤害。5、起吊过程中由于铝锭捆扎不牢或铝锭重心偏心也会发生重物坠落伤人事件。6、使用长度和固定状态不符合要求，连接方法不正确；钢丝绳末端固定失当。7、吊钩等取物装置处于最低位置时，钢丝绳在卷筒上的缠绕圈数过少；钢丝绳润滑状态不好；滑轮与护罩缺陷或转动不灵；滑轮直径与钢丝绳直径不匹配。8、制动器郭总不牢靠，磨损件超标使用，制动力矩达不到要求；制动闸瓦与制动轮各处间隙不等；制动器各活动销轴不灵，存在退位、卡位、锈死等现象。9、各类行程限位、限量开关与连锁保护装置存在缺陷；紧停开关、缓冲器、终端止档器等停车保护装置及超负荷限制器、防冲撞装置等使用无效。10、各类防护罩、盖、栏、护板等不符合要求。11、电气故障，如短路、过压、过流、失压及闭锁等保护装置失效；电气设备与线路的安装不符合规范要求，存在临时线或老化的线路与设备。12、各类吊索管理无序。13、四级2.2.4车辆伤害及原因分析厂内机动车辆是指企业厂区范围内行驶及作业的机动车辆。厂内车辆伤害：厂内各类运输车辆如车辆本身缺陷，或制动、音响、灯光等失效，道路状况不符合规定要求或误操作等原因，导致车辆对周边人员的伤害事故。该项目中厂区运输以车辆运输为主，台车、叉车运输为辅。车间内部工件辅以电动平车运送。因此存在车辆伤害。其原因有以下方面：1、违章驾车：致事故的当事人，由于思想方面的原因而导致的错误操作行为，不按有关规定行驶，扰乱正常的企业内部搬运秩序，致使事故发生。如酒后驾车，疲劳驾车，非驾驶员驾车，超速行驶，争道抢行，违章超车，违章装载等原因造成的车辆伤害事故。2、疏忽大意：指当事人由于心理或生理方面的原因，没有及时、正确的观察和判断道路情况，而造成失误，如情绪急躁、精神分散、心里烦乱、身体不适等都可能造成注意力下降，反应迟钝，表现出瞭望观察不周，遇到情况采取措施不当；也有的只凭主观想象判断情况，或过高估计自己的经验技术，过分自信，引起操作失误导致事故。3、车况不良：（1）车辆的安全装置如转向、制动、喇叭、照明；后视镜和转向指示灯不齐全有效。（2）蓄电池车调速失控造成“飞车”。（3）叉车举升装置锁定机构工作不可靠。（4）车辆维护修理不及时，带病行驶。4、道路环境：（1）道路条件差。厂区道路和厂房内，库房内道路狭窄、曲折，