設計FMEA實戰.docx

5潜在的失效模式及后果分析（FMEA）一．前言（一）目的：1.发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果;2.找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;3.书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保顾客满意。事前花时间进行综合的FMEA分析,能够容易\低成本地对产品或过程进行修改.减轻事后的危机。减少或消除因修改带来的损失。（二）发展历史：首次正式应用FMEA技术是60年代中期航天工业的一项革新。（三）形式：1.设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）;2.过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）.事前花时间很好的进行FMEA分析，能够容易地、低成本的对设计/过程进行修改。从而减轻事后修改的危机。二．设计FMEA设计FMEA作用：用以下方法降低产品的失效风险：有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡有助于对制造和装配要求的最初设计提高对系统和车辆运行影响的可能对设计试验计划和开发项目提供更多的信息有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。概念：严重度(S)——FMEA分析中，对零件、系统或顾客影响后果的严重程度。（推荐评价准则见P13表）后果评定准则；后果的严重程度严重度（S）无警告的严重危害无预兆；影响安全或违反政府规章10有警告的严重危害有预兆；影响安全或违反政府规章9很高车辆（系统）不能运行，丧失基本功能8高车辆（系统）能运行，性能下降，顾客7中等车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客不舒服6低车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客轻微不舒服5很低配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求，大多数顾客能发现的缺陷4轻微配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求，有一半顾客能发现的缺陷3很轻微配合、外观或尖响、卡喀响等项目不符合要求，有很少顾客能发现的缺陷2无无影响1上海大众打分指标：后果评定准则；后果的严重程度严重度（S）严重危害特别严重缺陷9～10高危害严重缺陷。顾客恼火。7～8中等危害中等缺陷。顾客不满。4～6轻微危害小缺陷。对顾客影响小。2～3无无影响1注：1严重度（S）一般不变2严重度（S）=8以上，无论RPN大小如何。应引起关切。频度（O）——指具体的失效起因/机理发生的频度。推荐评价准则见P17表失效发生可能性可能的失效率频度（O）很高：失效几乎不可避免1/2～1/39～10高：反复发生的失效1/8～1/207～8中等：偶尔发生的失效1/80～1/20004～6低：相对很少发生的失效1/15000～1/1500002～3极低：失效不太可能发生≦1/15000001不易探测度（D）：推荐评价准则见P19表发现概率不易探测度数（D）大1中等2～5小6～8很小9不可能10风险顺序数（RPN）RPN=S×O×DRPN=1风险几乎没有RPN=125中等风险RPN=1000风险非常严重风险顺序数（RPN）规定一般工厂应规定RPN=80或100要制定改进措施。安全件应规定RPN=60要制定改进措施。附表说明:FMEA编号:FMEA文件编号,为便于查询.系统、子系统或零部件的名称和编号：设计责任：整车厂(OEM)、部门和小组，还包括供方名称。编制者：工程师的姓名、电话年型/车型：关键日期：DFMEA——在制造样件以前完成。FMEA日期：（编制）和（修改）FMEA日期核心小组：列表所有参加FMEA人员姓名、部门、电话、住址…项目/功能：项目的名称和编号。如果一个项目有多种功能，有不同的失效模式，应把所有的功能都单独列出。设计潜在失效模式：要注意针对设计目标、强度、刚度、试验（振动、破坏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、防腐、电路（电器）、氧化、断裂…）、设计工装……“设计潜在失效后果”应根据可能发现或经历的情况描述。（项目小组发挥集体智慧）严重度（S）：见推荐表分级（重要程度）：关键、主要、重要、重点…潜在失效的起因/机理：设计薄弱部分的迹象，要尽可能的范围广：典型的失效起因：材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养不够、计算错误…典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀…频度（O）：见推荐表。失效频度应考虑：维修的经验零件变化情况用途变化情况环境变化情况现行设计控制：列已经用、正在用或相似的设计方法，如：道路试验设计评审、计算研究、台架/试验室试验、可行性评审、样板试验、使用实验…不易探测度（D）：见推荐表。风险顺序数（RPN）RPN=S×0×D建议措施：对高风险顺序数项目采取措施。一般用减少频度（O）、不易探测度（D）来减少风险顺序数（RPN）。如要减少严重度必须更改设计。如：试验设计修改试验计划修改设计修改材料性能要求责任（对建议措施）：部门和个人及完成日期采取措施：具体措施