脱硫废水旁路塔雾化蒸发数值模拟.doc

脱硫废水旁路塔雾化蒸发数值模拟脱硫废水成分复杂难以回用，一些电厂已开始采用烟道雾化蒸发处理技术对其进行处理。脱硫废水直接喷入烟道会带来腐蚀、积灰、堵塞等问题，设置旁路蒸发塔对脱硫废水进行干燥是一种较好的选择。为研究此项技术，以某330MW机组为例，通过计算脱硫废水与烟气的热质平衡，确定了烟气抽取量，建立了物理模型，利用数值模拟的方法对烟气流场进行优化，对喷嘴布置方式、液滴直径、烟气温度等的选择进行稳态模拟。结果表明：抽取烟气量仅占总烟气量的2.27%，烟气流场即能够充满整个蒸发塔;三喷嘴的雾化蒸发效果可以使蒸发塔出口温度达到设计值120℃;液滴直径80μm以下，液滴颗粒无贴壁，液滴直径60μm时蒸发效果好。为延长颗粒停留时间，使颗粒无贴壁、少团聚，宜采用烟气旋流方式、三喷嘴、60μm雾化粒径以及600K以上的入口烟气温度。火力发电厂是工业耗水和排水大户，节水潜力较大。当前燃煤电厂脱硫废水“中和-沉降絮凝”三联箱处理方法已越来越难以满足未来中国对废水零排放的要求。脱硫废水主要通过预处理、浓缩、固化3个环节实现零排放，膜法浓缩加蒸发器结晶虽然技术成熟，但系统设计复杂，流程冗长，预处理要求高且能耗高，一般电厂难以承受;直接烟道蒸发，利用空气预热器(空预器)后的余热蒸干废水的方法已在中国多家电厂进行试验，但也存在烟道约1/3的通流面积堵塞及导流板腐蚀积灰严重等问题。鉴于烟道蒸发实现起来比较困难，为达到更好的蒸发结晶效果，可布置废水蒸发塔对脱硫废水进行雾化干燥，即将浓缩后的脱硫废水送至蒸发塔顶部的雾化装置并喷洒到蒸发塔内，雾化粒径在40~120μm之间;从空预器前端抽出体积分数为2%~5%烟气通入蒸发塔，烟气与雾化的废水充分混合后一并进入除尘器之前的烟道，使废水蒸发结晶。此装置利用烟气的热量，能耗低，易改造;流程简单，操作方便，投资小、运行维护费用低;对于抽取空预器前端约340℃的烟气对机组本身供电煤耗的影响和粉煤灰的综合利用还有待更进一步研究。文献对废水蒸发进入烟尘系统的物料迁移和平衡进行分析，湿度增加不会造成系统额外的负担，且进入脱硫系统的Cl–质量浓度减少约5%。文献[8]研究发现，脱硫废水烟道蒸发促进了颗粒凝并，提高了电除尘效率。文献通过热重分析和扫描电镜等手段研究了脱硫废水的蒸发和结晶过程。本文以某330MW机组为研究对象，根据蒸发塔内热质平衡计算，确定所需烟气量;结合雾化蒸发的特点，建立了模拟蒸发塔内气体-液体颗粒两相湍流流动的CFD模型，并模拟了塔内流场和废水的雾化蒸发过程，得到塔内废水蒸发的主要影响因素，研究结果对废水零排放具有一定的参考意义。1蒸发塔模型的建立1.1计算依据脱硫废水经过预处理、膜浓缩之后，高浓度脱硫废水需经旁路烟道蒸干处理。取锅炉脱硝后空预器前的热烟气作为热源，脱硫废水处理量为2.16t/h，处理后的干渣水分小于2%。本文以20%的NaCl溶液替代研究对象，具体设计依据如表1所示。表1高浓度脱硫废水计算初参数1.2干燥过程热质平衡计算根据干燥理论[11]，脱硫废水干燥过程物料守恒，则有某330MW机组，负荷为80%额定工况时，根据煤质分析可计算出空预器进口烟气量(标准状态)约1798869m3/h。由系统热、质平衡计算可得需要抽取22664.7kg/h绝干空气，蒸发塔出口烟气含湿量(水质量(kg)/干空气质量(kg))为0.11，那么共需要抽取标准状态烟气40830m3/h，占烟气总流量的2.27%。通过煤质的元素分析、工业分析、机组相关性能参数，计算出抽取的烟气热量致使锅炉效率降低约0.27%。1.3物理模型参照干燥设备设计手册，设计的脱硫废水蒸发塔如图1所示。图1脱硫废水蒸发塔网格示意柱体高6.5m，椎体高1.5m，2股烟气分别从顶部和斜向下的“哨子口”进入，顶部烟气入口直径0.8m，“哨子口”宽、高分别为0.6m和0.8m，塔体内径3.8m，出口直径0.6m，喷嘴类型为fluent自带的实心锥(solidcone)喷嘴。网格划分时，哨子口上端面和下端面非规则形状，在划分网格时采用通用性较强的pave类型，以最大限度地减少伪扩散系数，哨子口整体网格采用Cooper类型。为了使整体网格质量更好，将柱体进行分区，和“哨子口”相连的区域采用Grid四面体网格，下半部分以及椎体采用正六面体网格，网格总数约为60万。2数值模拟2.1边界条件根据上述计算的烟气量以及各风管的参数，确定进入哨子口的烟气速度为12m/s，进入顶部圆管的烟气速度为10m/s。这一参数也符合电厂实际烟气流速，具体如表2所示。表2气液两相流场参数模拟过程中，首先计算无脱硫废水的烟气相流场，待收敛后加入离散项液滴雾化颗粒进行耦合计算