焊接工艺技术标准.docx

6.3焊接工艺及技术标准6.3.1设计要求：一级焊缝：所有熔透焊缝均要求I级焊缝，如钢箱梁顶板与腹板，腹板与底板，钢板接料，横隔板接宽焊缝。二级焊缝：不熔透的焊缝外观要求二级，如箱梁横隔梁与底板间的T型角焊缝，箱梁加劲板与顶板、底板间的T型角焊缝等。6.3.2一般要求：A、主桥钢箱梁结构件的所有焊缝必须根据《焊接工艺评定报告》编制的焊接工艺指导书，严格按指导书施焊。B、必须按焊接方法、焊接位置分别对焊工进行考试，取得合格证者方可上岗作业。焊工必须持证上岗，并按规定进行与其等级相应的焊接工作，严禁无证上岗。焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。C、进行超声波和射线探伤的无损检验人员，需持有效证书，并经监理工程师确认后方准上岗操作。D、焊接材料由专用储存，按规定烘干、登记领用。烘干后的焊条应放在专用的保温筒内备用。E、焊接人员必须严格遵守焊接工艺，不得随意变更焊接规范参数。主要焊缝焊后，应作焊缝标示。F、质检人员应检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定条件不符时应及时反映、解决。H、焊接设备应处于完好状态，应检验焊接设备上仪表的准确性，若检查不合格，必须检查更换。6.3.3焊前准备:A、熟悉有关图纸和工艺文件，核对焊接部件。B、检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。C、焊接时环境湿度不宜高于80％，本工程中焊接环境温度Q345E不应低于5度，主要杆件应在组装后24小时内焊接。若环境温度低于此标准，需在施工中执行焊前预热，焊后保温措施。D、清除待焊区铁锈、底漆、油污、水分等有害物。焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应处理焊缝表面的融渣及两侧的飞溅。厚度为25mm以上进行定位焊、手工电弧焊及埋弧焊时应进行预热，预热温度为80～120℃，预热范围为焊缝两侧100mm以上，宽度50～80mm，距焊缝30～50mm范围内测温。E、焊接材料应通过焊接工艺评定确定，没有生产厂家质量证明书的材料不得使用。对储存期较长的焊接材料，使用前应重新按标准检验。焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。F、二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数主要有焊接电流、电弧电压、焊丝直径、焊接速度、气体流量和焊丝伸出长度等.焊丝的直径要根据焊件厚度选择,薄板选用焊丝直径0.8－1.0毫米,厚板选用焊丝直径1.2－1.6毫米。不同直径的焊丝与焊接电流匹配根据工艺评定制定，二氧化碳气体保护焊焊接电源,必须采用直流反接。二氧化碳气体保护焊机G、本项目尽可能采用二氧化碳半自动焊和埋弧自动焊。施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区处理情况，当不符合要求时应经修整合格后方可施焊。6.3.4焊接工艺要求:A、钢箱梁的顶板、底板及腹板采用焊接接长的板件，其接长不得小于1000mm，宽度不小于200mm。B、焊缝的端部应焊引弧板及引出板，其材质、坡口与所焊件相同，引熄弧长度应在80mm以上。C、箱体焊接时必须按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊。D、本项目中所有板对接焊接，全部采用埋弧自动焊施焊，施焊时不应断弧。如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于1：5的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。E、多层焊施过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。已完工焊缝亦应按上述要求清理。F、焊后采用火焰切割方法切掉引板，不得用锤击掉。G、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检查合格后应在两端明显部位打上焊工钢印。其内部质量的检查应在24小时后进行。H、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因定出修补工艺后方可处理。I、定位焊、焊缝磨修和返修焊应严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）执行。J、同一部位（焊缝正、反面各作为一个部位）焊补次数不宜超过2次。对2次返修后仍不合格的部位应分析原因采取有效措施，重新编制修补方案及作业指导书，并应经工程技术责任人审批并经监理工程师认可后方可执行。6.3.5焊缝检验:A、外观检验，焊缝金属表面焊波应均匀，不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷，焊接区不得有飞溅物。焊缝外观检查质量标准：项目焊缝种类质量标准（mm）气孔横向对接焊缝不允许其他焊缝直径小于1.5，每米不多余三个，间隔不小于20纵向对接焊缝，角焊缝直径小于1.0，每米不多余三个，间隔不小于20咬边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受拉区）不允许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲肋角焊缝（腹板侧受压区）≤0.3纵向对接焊缝，角焊缝≤0.5其他焊缝≤1.0焊脚尺寸主要脚焊缝K0+2.00其他脚焊缝K0+2.0–1.0焊波角焊缝任意25mm范围内高低差≤2.0余高对接焊缝≤3.0（焊缝宽b≤12）≤4.0（12<b≤2