倒档拨叉加工工艺规程制订及卡具设计.doc

倒档拨叉加工工艺规程制订及卡具设计一、零件的分析（一）零件的作用倒档拨叉在运输车的变速箱中，与操纵机构的其他零件结合，用它拨动滑动齿轮，实现倒车。φ14H9为配合面有较高精度。槽14H13为滑动拨动的配合表面。T1，T2为与滑动齿轮接触的表面。（二）零件的工艺分析该零件是叉架零件，形状不规则，尺寸精度、型位精度要求较高，零件的主要技术要求分析如下：（零件图1）T1、T2两表面对Φ14H9孔轴线垂直度摆差不大于0.1mm，主要是保证叉面能正确地安装在变速箱的倒档轴上，拨差利用弹簧、滚珠在轴上进行定位，因此必须保证Φ8.7+0.10mm。孔及拨叉槽的尺寸精度。T1、T2面与不加工腹板5mm的平均尺寸为0.5mm，应注意保持有一定的台面。拨叉在操纵时轴向移动灵活，T1、T2表面受力均匀。铸件要求不能有砂眼、疏松等缺陷，以保证零件的强度、硬度及刚度，在外力的作用下，不致于发生意外事故。由于零件的壁薄而且悬伸长，因此刚性较差，在设计夹具时应充分注意这一点。Φ14H9孔是一个比较重要的孔，也是以后机械加工各工序中的主要定位基准。因此加工此孔的工序是比较重要的。要在夹具设计中考虑保证达到此孔的精度及粗糙度的要求。二、工艺规程的设计（一）确定毛坯的制造形式由于零件的结构比较复杂，又是薄壁件，所以采用金属型铸造。工件材料为KTH350-10毛坯的尺寸精度要求为IT11～12级。（二）基准的选择根据零件图纸及零件的使用情况分析，知Φ14H9孔，槽宽，叉子面厚，叉子面与腹板的距离等均应通过正确的定位才能保证，故对基准的选择应予以分析。（1）粗基准的选择按照粗基准的选择原则，为保证不加工表面和加工表面的位置要求，应选择不加工表面为粗基准，故此处选择5mm厚的腹板右侧为第一毛坯表面基准，在加工Φ14H9孔时，为保证Φ24mm的外圆表面为第二毛基准。（2）精基准的选择在Φ14H9孔加工以后，各工序则以该孔为定位精基准，从靠近叉脚的Φ24mm端面为轴向尺寸的定位基准不重合，这时需要进行尺寸链的换算。（三）工艺路线的拟定（1）工艺路线的拟定为保证达到零件的几何形状、尺寸精度、位置精度及各项技术要求，必须制定合理的工艺路线。由于生产纲领为成批生产，所以采用通用机床配以专用的工、夹、量具，并考虑工序集中，以提高生产率和减少机床数量，使生产成本下降。工艺路线方案一：精铸、退火工序：钻孔，刮端面。车孔。车端面。粗铣脚面。铣开挡。铣槽。钻孔。精铣脚面。工艺路线二：精铸，退火。工序：铣两端面。钻、扩、倒角、铰Φ14H9孔。倒角。粗铣脚面。铣开挡。铣槽。钻孔。精洗脚面。两个工艺方案的比较和分析：两个工艺方案中除前3道工序不同外，其余的工序都相同，所以只要比较前三道工艺的优劣性就可以。而前3道工序是为了获取精基准。方案一是用车削的方法：在车端面的同时将孔一并完成，这样能很好的保证孔与端面的垂直度；方案二是铣削的方法：先铣两个面，然后在钻床上加工出孔，应为两个端面一次铣出，可以有较好的平行度，然后用端面定位，用滑柱钻模的钻套定中心，用钻模板直接压紧，也能得到较好的孔与端面的垂直度。后面的工序均以孔和端面定位，故基准是重合的，两个方案在这点上是相同的。另外，选择方案时还要考虑工厂的具体条件因素，如设备，能否借用工、夹、量具等。由于方案二是两次装夹，制造是其夹具精度等级也相应的要求提高，另外在效率上也没有方案一高，故选择方案一。根据方案一制定出相信的工序划分如下所示：毛坯为精铸件，清理后，退火处理，以消除铸件的内应力及改善机械加工性能，在毛坯车间调整拨叉爪变形，铣去浇冒口，达到毛坯的技术要求，然后送到机械加工车间来加工。工序：钻φ13.5孔刮φ24mm端面。车φ14H9孔。车端面，倒角。车端面，倒角。整形。粗铣脚面。铣开档。铣槽。铣面。钻孔。钻φ8.7孔。去毛刺。精铣脚面。倒角，去毛刺。检验。根据此工序安排，编出机械加工过程卡及工序卡片，另外编出车削部分工艺卡片。见附表1：机械加工工艺过程卡；附表2～15：机械加工工序卡；附表16：φ车14H9孔及端面和倒角的工艺卡片。产品型号及规格10运输车零件生产批量3000零件名称I拨叉零件图号2008.10.10毛坯种类铸造材料名称及型号KTH300-10每件毛坯制坯数1成形尺寸103×60×46毛坯尺寸110×70×50零件重量毛坯重量每台产品件数1车间名称工序号工种工序名称单件工时机床型号及名称夹具名称及型号刀具