陶土板钢构件加工施工工艺.docx

陶土板钢构件加工施工工艺陶土板钢构件加工施工工艺（一）材料进厂（场）检验工程材料进入工厂加工（进入施工现场安装或入库）前，公司质检部门将按ISO91质量保证体系要求，进行工程材料各项性能的进厂（场）检验。材料进厂（场）检验的具体程序及检验标准见“幕墙工程质量保证”相关章节。（二）钢构件加工工艺流程1、钢构件加工、包装及运输钢构件原则上均在厂内加工成形，并焊接拼装成成品运送至工地。超长钢构件于工厂分段加工成形，运抵工地后于指定场地拼装成成品。超长构件分段加工时，应避免分段点位于构件中部。钢结构加工制作工艺流程图：2、放样放样前，放样人员必须施工图和工艺要求，核对构件几何尺寸。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得技术部签证的设计变更文件，不得擅自修改。放样时使用的钢尺必须经鉴定机构检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。不得分段测量后相加累计全长。放样应在平整的放样台上进行。并应以1:1的比例放出实样；当构件过大，难以制作样板时，可绘制下料图。样件制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线等印记，并按工艺要求预放各种加工预量，然后号上印记，用磁漆在样件上写出工程、构件及零件编号、规格等有关信息。放样的允许偏差应符合下表规定项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线1.0长度、宽度长度0〜+0.5，宽度0〜-0.5孔距±0.5组孔中心线距离±0.53、号料号料前，号料人员应熟悉样件所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批号。复核材料规格及质量品质，发现错误或有缺陷者，应矫正后号料。根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。相同规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。操作时，必须随时检查定位靠模和下料件的准确性。按照样件的要求，对下料件应号出加工基准线和其他有关标记，并号上冲印等标记。下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。当精度要求较高构件的钢材号料时宜用针划线，线宽约0.3mm，较长直线段为0.8mm。号料与样件的允许偏差如下表：项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1.0孔距±0.5基准线（装配或加工）±0.5对角线1.0加工样板的角度±20'4、矫正成形钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成形。钢材的机械矫正一般在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，表面不应有缺陷或其它损伤。碳素结构钢允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（9°C）。5、组装1）在组装前，组装人员必须熟悉图纸、工艺及有关技术要求。2）焊接处的连接接触面及沿边缘30〜50mm范围内的铁锈、污垢等必须在组装前清楚干净。3）型材要焊接拼装时，应在构件整体组装前进行；构件整体组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。4）构件的隐蔽部位应先行涂装、焊接，检查合格后方可组装。5）组装焊接构件时，对构件的几何尺寸应依据焊缝等的收缩变形情况，预放收缩余量；对有起拱要求的构件，必须在组装前按规定的起拱架作好起拱。不要求起拱的构件不允许出现下挠。6）构件相邻节间的纵向焊缝，以及其他构件同一截面的多条对接焊缝“十字型”或“T字型”拼缝均应错开2mm以上，或按工艺要求。7）构件组装时的连接和紧固，宜使用活络夹具紧固器具。8）拆取组装卡夹具时，不得损伤母材，可用气割方法割除，切割后磨光残留焊疤。9）构件组装完毕后应进行自检和互检，准确无误后再提交专检人员验收。6、焊接焊接材料在使用前应按材料说明书规定的温度和时间要求进行热烘和储存。正式焊接之前，对首次采用的焊接方法，焊接材料，焊接工艺规范按照《建筑结构焊接规程JGJ81-91》和《钢制压力容器焊接工艺评定》的规定进行焊接工艺评定，评定过程由业主委派的监理工程师进行见证，证定结果报设计部门和工程部门认可合格后，制定生产施工焊接用的正式焊接工艺。7、除锈及表面处理钢构件应于工厂除锈处理后，表面热镀锌处理。现场焊接损伤处，应刷富锌底漆防锈，外罩面漆。8、钢构件编号1）为避免构件运输和卸货的混乱和方便安装，必须认真进行编号。2）按设计构件的编号顺序和，对每件进行编号。此编号易绘制到总图上。3）标号在构件明显位置上，正反两面，用白漆标记。4）在构件清单上，准确填写构件编号。9、钢构件验收钢构件制作完成后，应按照施工图和钢结构施工验收规范的规定进行验收。构件出厂时，应提交下列资料：1）产品合格证；2）施工图和设计变更文件，设计变更的